[实用新型]一种热锻大型螺母的生产线

说明书

技术领域

本实用新型涉及热锻设备领域，尤其涉及一种热锻大型螺母的生产线。

背景技术

锻造是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法。通过锻造能消除金属在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷，优化微观组织结构，由于保存了完整的金属流线，锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件。同时，锻造根据金属塑性变形的温度不同分为热锻、冷锻和温锻。

热锻是将金属加热至尚未产生过烧或者过热缺陷的在800度的温度下进行塑性成型。目前国内的热锻设备普遍是中小型螺栓或者螺母进行锻造，对于M30以上的大型螺母，通过采用车削处理，或者部分工艺通过热锻进行处理后在进行车削处理，上述作法极大的浪费了热锻大型螺母的生产效率，需要花费大量的人力成本，同时，热锻螺母过程需要压力机对高温的胚料进行冲压，对设备的磨损严重。

实用新型内容

鉴于以上所述，本实用新型的目的在于提供一种热锻大型螺母的生产线，来提高热锻大型螺母的生产效率。

一种热锻大型螺母的生产线，包括理料装置、感应加热装置、闭式压力机、收料装置，其中，胚料依次从理料装置通过运输装置送至感应加热装置、闭式压力机进行加工成型后到达收料装置，所述闭式压力机包括用于初锻的压力机一和用于终锻的压力机二，所述压力机一和压力机二之间设有输送装置，且所述压力机一前端还设有工作台，其中，所述压力机一和压力机二均包括机架，所述机架内框均设有滑块以及滑块下方设置的锻造台，所述滑块两侧设有与机架内框轨道相匹配的连接部，所述滑块上端通过连接杆与动力装置相连，所述滑块下端固定冲模，所述锻造台与冲模相对应的位置设有顶模，其中，所述冲模包括凸模，所述凸模靠近滑块侧设有凸模垫，所述凸模和凸模垫通过固定圈固定在所述滑块上，所述顶模包括凹模，所述凹模设置在模座上，所述模座内部设有冲针，所述冲针下方设有凹模垫，所述凹模垫下方设有弹簧，所述凹模和模座通过固定环固定在所述顶模上。

本实用新型提供的一种热锻大型螺母的生产线，优选地，所述工作台靠近感应加热装置与闭式压力机之间的运输装置出口处还设有挡板，所述挡板呈U型，且U型的开口方向朝向靠近感应加热装置与闭式压力机之间的运输装置出口处。

本实用新型的优先和有益效果为：本实用新型提供的一种热锻大型螺母的生产线，可以确保胚料依次从理料装置通过运输装置送至感应加热装置、闭式压力机进行加工成型后到达收料装置，运输装置加快了各个工序之间的连接，加快螺母的生产速度，而采用两步锻造可以确保螺母成品的质量，同时，在冲模和顶模内部分别增设凸模垫、凹模垫，使得闭式压力机在锻造时，冲模和顶模碰撞存在一点缓冲，能够有效降低了冲模和顶模的磨损。

附图说明

下面结合附图对本实用新型的优选实施方式就行优选地描述，其中，

图1为本实用新型提供的一种热锻大型螺母的生产线的主视图；

图2为本实用新型提供的一种热锻大型螺母的生产线的俯视图；

图3为图1中A处的放大图；

图4为图2中B处工作台的俯视图。

具体实施方式

参照图1至图4对本实用新型一种热锻大型螺母的生产线实施例做进一步说明。

图1和图2中一种热锻大型螺母的生产线，包括理料装置1、感应加热装置2、闭式压力机3、收料装置4，其中，胚料依次从理料装置1通过运输装置5送至感应加热装置2、闭式压力机3进行加工成型后到达收料装置4，所述闭式压力机3包括用于初锻的压力机一31和用于终锻的压力机二32，所述压力机一31和压力机二32之间设有输送装置33，且所述压力机一31前端还设有工作台311，其中，所述压力机一31和压力机二32均包括机架34，所述机架34内框均设有滑块35以及滑块35下方设置的锻造台38，所述滑块35两侧设有与机架34内框轨道相匹配的连接部351，所述滑块35上端通过连接杆352与动力装置相连，所述滑块35下端固定冲模36，所述锻造台38与冲模36相对应的位置设有顶模37。

图3中所述冲模36包括凸模361，所述凸模361靠近滑块35侧设有凸模垫362，所述凸模361和凸模垫362通过固定圈363固定在所述滑块35上，所述顶模37包括凹模371，所述凹模371设置在模座372上，所述模座372内部设有冲针373，所述冲针373下方设有凹模垫374，所述凹模垫374下方设有弹簧375，所述凹模371和模座372通过固定环376固定在所述顶模37上。