[实用新型]从高磁性铜氧化渣中一步造粗铜的炉窑

说明书

技术领域

本实用新型属于有色冶金设备技术领域，是一种从高磁性铜氧化渣中一步造粗铜的炉窑。

背景技术

目前顶吹吹炼炉、底吹炉或闪速吹炼炉产出的高磁性铜氧化渣含铜高、渣磁性铁含量高，炉内本身不具备渣还原或沉降分离能力，导致渣含铜较高，大量渣含铜在冶炼流程内循环，从而导致了铜冶炼能耗高等问题。冰铜富氧吹炼是一个强化冶炼过程，物料中的铜被强化成氧化亚铜，而氧化亚铜在铁渣中的溶解度高，极易与铁渣形成高磁性铜氧化渣，从物相分析来看，其主要是铜铁的共熔体，化学式为CuFe₂O₄，铁为磁性铁形式结合氧化亚铜，结合力较强，其含Cu约20％，含铁约45％。行业里对其处理主要采用渣缓冷后选矿法、沉降电炉还原硫化贫化法、水淬后返熔炼配料等，这些方法及其采用的设备的缺点是选矿回收率低、铜损失大，电炉还原效率低、炉底易起冻结层、能耗高，水淬返熔炼带来能耗增高、系统内铜循环量大。

发明内容

本实用新型的目的是为了解决上述现有技术存在的问题，提供一种可对高磁性铜氧化渣进行还原、一步产出粗铜、降低还原渣含铜、减少冶炼系统内循环的铜量，从而降低冶炼能耗及相关成本的从高磁性铜氧化渣中一步造粗铜的炉窑。

本实用新型的目的通过如下技术方案实现：

从高磁性铜氧化渣中一步造粗铜的方法，方法步骤如下：

从高磁性铜氧化渣中一步造粗铜的炉窑，炉窑的炉体为水平安装于座圈上并可沿轴向转动的圆柱形炉体，炉体的顶部和底部分别设置有进料口和风口，炉体的前端上部设置有接渣口，炉体的后端设置有烧嘴，炉壁上部设置有粗铜排放口。

所述圆柱形炉体的转动角度为90°～270°。炉体的接渣口外接溜槽的出口端，溜槽的入口端位于吹炼炉的出渣口1下方。在炉窑上方设置有进料皮带。

本实用新型实现了在同一炉窑内，通过还原熔炼、一次澄清分离、排渣、吹炼、二次澄清分离、排铜的过程，将顶吹吹炼炉、底吹炉或闪速吹炼炉产出的含Cu约20％、含铁约45％的高磁性铜氧化渣一步还原成粗铜，使还原渣含磁性铁量降低至20％以下，显著改善还原渣的流动性、降低还原渣的粘度，便于渣中铜的沉降分离，还原渣含铜可一步降低至3％以下甚至更低，较低品位的还原渣经缓冷后可送渣选矿系统回收其中的有价金属铜。从而提高冶炼铜直收率，减少冶炼系统流程内循环的高磁性铜氧化渣量，降低冶炼过程能耗，提高产量。

附图说明

图1为本实用新型从高磁性铜氧化渣中一步造粗铜的装置示意图。

具体实施方式

图1所示为本实用新型的炉窑示意图。该炉窑的炉体1为水平安装于座圈2上并可沿轴向转动的圆柱形炉体，炉体顶部设置有进料口3，炉体底部设置有直线排列的风口4，风口内部设置有旋风片，风口可用于切换喷射压缩富氧空气、氮气。炉体的前端上部设置有接渣口5，炉体的后端设置有烧嘴6，炉壁上部设置有粗铜排放口7，用于扒渣后排放粗铜。圆柱形炉体1的转动角度为90°～270°。实际生产中，可将炉体的接渣口5通过溜槽8与吹炼炉9的出渣口10连接，溜槽8的出口端位于接渣口5上方，溜槽8的入口端位于吹炼炉9的出渣口10下方，直接将吹炼炉产生的高磁性铜氧化渣送入炉窑的炉体1内。省时省力，高效安全。在炉窑上方设置有进料皮带14，用于输送熔剂仓11、铜精矿仓或冰铜仓12、细颗粒还原煤仓13。在炉窑底部放置还原渣接收渣包15。炉体依靠驱动装置16驱动转动。

高磁性铜氧化渣自顶吹炉1的出渣口10，经溜槽3排放进炉窑的接渣口4进入炉体1内，炉窑接收高磁性铜氧化渣的接渣口4同时还是炉窑冶炼过程的烟气排放口，烟气经该排放口排放至环保烟气处理系统后送烟囱排放。进料口3是铜精矿或冰铜以及还原煤/熔剂等的进料口又是扒渣口。炉窑烧嘴6燃烧柴油、重油或天然气等均可，使用富氧助燃。铜精矿仓或冰铜仓12预先装好铜精矿或冰铜，准备用于氧化渣的还原。待炉窑接收完高磁性铜氧化渣后，通过进料皮带14向炉体内投入铜精矿或冰铜、石英砂熔剂、还原煤，保持炉体风口4吹入氮气搅拌熔池一段时间后，使加入的铜精矿或冰铜与炉内的高磁性铜氧化渣充分反应，完成高磁性铜氧化渣混合冰铜或铜精矿还原熔炼过程。