[实用新型]一种自粘弹力绷带

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种绷带，尤其涉及一种自粘弹力绷带及其制备方法。

背景技术

目前，自粘弹力绷带的用途很广泛，从医用的包扎、固定到运动中的保护及损伤预防都有自粘弹力绷带的应用。由于生产工艺相对简单，成本较低，市场销量正以每年50％的速度增长。现有的自粘绷带大都是通过弹力基材层双面涂上自粘性的胶水，来实现对弹力基材层的粘附力。

目前现有自粘弹力绷带主要是由弹力基材层进行双面喷涂自粘性胶后进行烘干、打卷、分切制成自粘绷带，主要存在如下问题：一是现有的自粘弹力绷带缺少倒钩结构，使得自粘弹力绷带虽具备一定的弹力，但产品自身之间的自粘力较小，导致自粘弹力绷带使用过程中容易脱落；二是现有自粘弹力绷带的制备工艺方法和使用过程中都存在一定的弊端：制备工艺为先通过化学溶剂或乳胶将胶水溶解掉后再喷涂到弹力基材层表面，然后用烘箱来烘干、打卷、分切制成产品，但一方面这种制备工艺由于化学溶剂或乳胶的存在而大大增加了制备过程中的安全隐患和环境污染，也导致生产成本较高、生产效率较低，另一方面制备出来的自粘弹力绷带产品在使用过程中也存在对人体致敏性的缺点；三是现有自粘弹力绷带的经济效益较低：产品只能一次性使用，用完就扔掉，而缺乏重复使用与循环利用的功能，大大降低了经济效益，且当产品遇水、遇汗、高温、低温时会丧失其自粘性无法工作只能报废，使得其使用环境受到了限制，不利于推广应用。

发明内容

本实用新型针对现有技术中现有自粘弹力绷带主要存在以下缺点：一是现有的自粘弹力绷带缺少倒钩结构，使得自粘弹力绷带虽具备一定的弹力，但产品自身之间的自粘力较小，导致自粘弹力绷带使用过程中容易脱落；二是现有自粘弹力绷带的制备工艺方法和使用过程中都存在一定的弊端：制备工艺为先通过化学溶剂或乳胶将胶水溶解掉后再喷涂到弹力基材层表面，然后用烘箱来烘干、打卷、分切制成产品，但一方面这种制备工艺由于化学溶剂或乳胶的存在而大大增加了制备过程中的安全隐患和环境污染，也导致生产成本较高、生产效率较低，另一方面制备出来的自粘弹力绷带产品在使用过程中也存在对人体致敏性的缺点；三是现有自粘弹力绷带的经济效益较低：产品只能一次性使用，用完就扔掉，而缺乏重复使用与循环利用的功能，大大降低了经济效益，且当产品遇水、遇汗、高温、低温时会丧失其自粘性无法工作只能报废，使得其使用环境受到了限制，不利于推广应用，提供了一种带倒钩的三层结构设计使得绷带自粘能力更强、效率更高且经济效益更高的自粘弹力绷带及其制备方法。

为了解决上述技术问题，本实用新型通过下述技术方案得以解决：

一种自粘弹力绷带，包括自上而下依次紧贴的纤维层、弹力基材层、附着体层，纤维层、弹力基材层、附着体层形成三层结构的绷带体，附着体层上设有均匀排列分布的倒钩。

作为优选，倒钩的直径和高分别为0.05-0.5mm和0.1-1mm。

作为优选，倒钩外形为弧形倒刺状弯钩。

作为优选，纤维层的纤维错落排布在弹力基材层表面，形成互相交错的松散网面。

作为优选，弹力基材层为无纺布或棉纱或麻或毛或丝或氨纶或粘胶中的一种或以上几种的组合制成，其中：无纺布的原材料包括聚丙烯。

作为优选，弹力基材层包括重量百分比分别为60-80％、10-30％、1-15％的聚丙烯、棉纱、粘胶。

作为优选，附着体层为ABS或PP或PS或PA或PLA或木或竹或金属或改性树脂中的一种或以上几种的组合制成。

作为优选，附着体层包括重量百分比分别为50-70％、10-30％、10-30％的PP、PS、PA。

一种自粘弹力绷带的制备方法，包括如下制备步骤：

A、制备无纺布基材：先将重量百分比分别为70％、20％、10％的聚丙烯、棉纱、粘胶打碎并混合，再通过热轧工艺将混合料制成带纤维层的无纺布基材；

B、制备弹力基材层：再将弹性氨纶丝拉伸至原长的两倍缝制到两层无纺布基材的中间，每针之间缝制的间距为2mm，然后通过4-5kg·f/cm²压力的辊压复合制得弹力基材层；

C、又将重量百分比分别为60％、20％、20％的PP、PS、PA的原材料通过200℃反应釜热熔混合制成附着体层混合料，再施加6-10kg·f/cm²压力通过带倒钩结构的模具及模具注射工艺将附着体层混合料嵌入到弹力基材层中，然后将模具浸入5℃水中冷却2秒进行脱模，制得带倒钩结构的自粘弹力绷带；

D、最后将制得的自粘弹力绷带分切收卷制成筒形自粘绷带带卷。