[实用新型]用于同步器齿毂齿套自动合套的装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种同步器生产线，特别涉及同步器装配检测线上的齿毂 齿套合套机构。

背景技术

目前，同步器的齿毂、齿套在合套装配前，需要进行齿毂内花键大径检测， 齿毂槽宽、环槽大径检测，齿套拨叉槽位置检测等等一系列的检测，所有的检 测操作以及检测后的装配操作都由人工进行，这样每个班需要20人，不仅人力 成本高，检测及装配的效率低下，而且检测、装配的准确性难以保障，不能满 足一致性生产的要求。

如果设计一条全自动生产线，将齿毂、齿套的检测及装配全部放在生产线 上自动进行，将极大地提高同步器的生产效率，并确保产品质量。但怎样构建 满足功能要求的同步器全自动生产线，是行业内正亟待解决的技术问题。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种能有效提高装配效率的用于 同步器齿毂齿套自动合套的装置。

本实用新型的技术方案如下：一种用于同步器齿毂齿套自动合套的装置， 其特征在于：机架(1)由顶板(1a)、底板(1b)和支柱(1c)构成，顶板(1a) 位于底板(1b)的上方，两者相互平行，在顶板(1a)的后部与底板(1b)之 间设置三根按等腰三角形分布的支柱(1c)，各支柱(1c)均与顶板(1a)相垂 直，支柱(1c)的上端与顶板(1a)固定，支柱(1c)的下端与底板(1b)固 定；

在机架(1)顶板(1a)前部的上方固定设置定位板(2)，该定位板(2) 上安装伺服电缸(3)，伺服电缸(3)的背面设置光栅尺(4)，所述伺服电缸(3) 的输出轴竖直向下穿过定位板(2)，并通过压力传感器(5)与定位座(6)连 接，所述定位座(6)固定于第一动板(7)的顶面，第一动板(7)平行于定位 板(2)；

在所述第一动板(7)的底部安装竖直气缸(10)，该竖直气缸(10)的缸 体向下穿过机架(1)的顶板(1a)，竖直气缸(10)的活塞杆与机架(1)顶板 (1a)下方的第二动板(11)连接，第二动板(11)为矩形平板，并平行于机 架(1)的顶板(1a)；

在所述第二动板(11)的底部安装旋转气缸(14)，所述旋转气缸(14)的 活塞杆竖直向下伸出，并与旋转模(15)的上端同轴连接，在旋转模(15)的 下方设置待料垫板(16)，所述待料垫板(16)与定位板(2)相平行，待料垫 板(16)由四根按矩形分布的短柱(17)固定支撑，在所述料垫板(16)的中 部嵌装合套模(18)，合套模(18)位于旋转模(15)的正下方。

采用以上技术方案，先将齿套放入合套模中，接着将齿毂从下往上装入旋 转模中，并驱动旋转气缸，使旋转模转过一定角度，将齿毂夹紧，然后驱动竖 直气缸，使竖直气缸的活塞杆带动第二动板、旋转气缸、旋转模及齿毂向下运 动，待齿毂接近齿套时停止，此时启动伺服电缸，使伺服电缸驱动第一动板向 下运动，第一动板运动的同时，使竖直气缸、第二动板、旋转气缸、旋转模及 齿毂一起向下运动，直至将齿毂压入齿套中完成合套装配。如果齿毂不能进入 齿套中，或者进入齿套困难，会产生较大的阻力，使压力传感器受到的压力超 过设定值，压力传感器将信号传送到控制系统进行报警。

本实用新型不仅结构简单、紧凑，占用空间小，而且合套装配过程无须人 工干预，自动化程度高，装配速度快，装配合格率能够达到100％。光栅尺用于 检测旋转模上下移动的距离是否到位，以确保装配的准确性。顶板、底板和支 柱构成机架，机架造型简单，机架的构件之间连接牢靠，并且整个机架的稳定 性好，不仅有利于其它部件布置，而且在装配过程中不会发生摇晃。待料垫板 由四根短柱支撑，平稳性好，有利于在生产线上布置。

作为优选，所述定位板(2)和第一动板(7)均为矩形平板，两者的大小 相等。

作为优选，所述定位座(6)为矩形，定位座(6)的底面与第一动板(7) 的顶面相贴合，定位座(6)通过螺栓与第一动板(7)相固定。

有益效果：本实用新型设计巧妙，实施容易，结构简单、紧凑，体积小巧， 占用空间小，在生产线上易于布置；齿毂齿套的合套装配过程无须人工干预， 自动化程度高，并且装配速度快，准确性有保障。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明：