[实用新型]一种全承载底盘车架

说明书

技术领域

本实用新型涉及客车车架结构，尤其涉及一种客车全承载底盘车架。

背景技术

现在的全承载式底盘车架一般由方管和钣金件焊接而成，整个车架较长，一般都在10米之上。在制作时，首先进行单片焊接、然后焊接好的单片组合焊接形成完整的底盘车架，然后将底盘车架与客车的其他部分进行组装。但是由于整个车架比较长，因此在生产、吊装、运输过程中底板车架前后易出现过大的变形，在最后与车身进行组装时出现错位不能安装现象，需要在组装前进行校正并检验，达到标准后才能进行组装。

实用新型内容

本实用新型为了解决现有的底盘车架在生产、吊装、运输过程中变形问题，提供了一种全承载底盘车架，提高底盘车架的稳定性，满足生产、吊装及运输的刚性要求。

为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案为：

一种全承载底盘车架，包括车架主体，还包括沿车架主体纵向分布的工艺梁，通过增加沿车架主体纵向分布的工艺梁，在不改变现有车架主体结构的前提下，提高整个底盘车架纵向的强度和刚性，满足底盘车架生产、吊装及运输的刚性要求，在底盘车架与车身进行组装时，将工艺梁去除，就可以进行正常组装了，底盘车架精度高、不需要进一步校正及检验。进一步地，所述的车架主体包括依次连接的前段总成、中段总成、后段总成，所述的工艺梁固定于中段总成，一般根据客车前后轮将车架主体分为前段、中段、后段三部分，其中中段总成的长度较长，在生产、吊装及运输过程中容易发生形变，因此我们将工艺梁固定在中段总成，提高中段总成的强度及刚性，工艺梁呈梳齿状，包括一个横梁和多个与横梁垂直连接的支撑柱，工艺梁通过横梁末端及支撑柱末端与中段总成连接，通过支撑柱及横梁将中段总成的多个部位进行固定，进一步提高了中段总成的强度及刚性。

作为本实用新型所述的全承载底盘车架的一种优选方案，所述的工艺梁与车架主体焊接固定，连接牢固可靠、有很高的弯曲刚度且连接牢固可靠，为防止底盘车架变形提供了保证，在后期底盘车架与车身进行组装时，需要将工艺梁切割掉，一般采用火焰切割。

作为本实用新型所述的全承载底盘车架的一种优选方案，所述的工艺梁与车架主体可拆卸固定安装，一方面能够防止底盘车架变形，另一方面有利于在与车身组装时去除工艺梁。

作为本实用新型所述的全承载底盘车架的一种优选方案，所述的横梁两端及支撑柱末端设有连接板，中段总成与横梁及支撑柱连接的位置也设有连接板，上述连接板上设有贯通的连接孔，通过螺栓穿过连接孔进行固定。

有益效果：

本实用新型所述的全承载底盘车架通过增加沿车架主体纵向分布的工艺梁，在不改变现有车架主体结构的前提下，提高整个底盘车架纵向的强度和刚性，满足底盘车架生产、吊装及运输的刚性要求，在底盘车架与车身进行组装时，将工艺梁去除，就可以进行正常组装了，底盘车架精度高、不需要进一步校正及检验。进一步地，工艺梁可拆卸的安装方式可以简化工艺梁的安装过程，提高工艺梁的利用率。

附图说明

图1是所述的全承载底盘车架俯视图。

图2是所述的全承载底盘车架侧视图。

图3是图2中A部分放大示意图。

其中：1、车架主体1.1、前段总成1.2、中段总成1.3、后段总成2、工艺梁2.1、横梁2.2、支撑柱2.3、连接板

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细说明。

实施例1

如图所示，一种全承载底盘车架，包括车架主体1和沿车架主体纵向分布的工艺梁2。车架主体1包括依次连接的前段总成1.1、中段总成1.2、后段总成1.3，工艺梁2可固定于前段总成1.1和/或中段总成1.2和/或后段总成1.3，由于中段总成的长度较长，在生产、吊装、运输过程中受到的作用力较大，最易变形，因此工艺梁主要安装在中段总成1.2上。通过增加沿车架主体纵向分布的工艺梁，在不改变现有车架主体结构的前提下，提高整个底盘车架纵向的强度和刚性，满足底盘车架生产、吊装及运输的刚性要求。

进一步地，工艺梁2呈梳齿状，包括一个横梁2.1和多个与横梁垂直连接的支撑柱2.2，横梁两端及支撑柱末端设有连接板2.3，中段总成与横梁及支撑柱连接的位置也设有连接板2.3，上述连接板上设有贯通的连接孔，通过螺栓穿过连接孔进行固定。连接板增大了工艺梁与中段总成的接触面积，连接更加稳固。

虽然说明书中对本实用新型的实施方式进行了说明，但这些实施方式只是作为提示，不应限定本实用新型的保护范围。在不脱离本实用新型宗旨的范围内进行各种省略、置换和变更均应包含在本实用新型的保护范围内。