[实用新型]波浪变形自动矫正执行器

说明书

技术领域

本实用新型涉及矫正器技术领域，特别是一种波浪变形自动矫正执行器。

背景技术

起重机是指在一定范围内垂直提升和水平搬运重物的多动作起重机械。又称吊车。

门式起重机箱型梁式桥架结构主要是两根主梁和两根端梁组成。

主梁：主梁是门式起重机桥架中主要受力元件，由左右两块腹板，上下两块盖板以及若干大、小隔板及加强筋板组成。

主梁上拱度：当受载后，可抵消按主梁刚度条件产生的下挠变形，避免承载小爬坡。

主梁旁变：在制造桥架时，走台侧焊后有拉深残余应力，当运输及使用过程中残余应力释放后，导致两主梁向内旁弯，而且主梁在水平惯性载荷作用下，按刚度条件允许有一定侧向弯曲，叠加会造成大弯曲变形。

腹板波浪变形：受压区＜0.7δ，受拉区＜1.2δ，δ为腹板厚，规定较低的波浪变形对于提高起重机的稳定性和寿命是有利的。

起重机主梁在生产过程中会有很多变形，需要进行矫正，在生产主梁时，需要经过焊接，焊接时需要重复施焊法，将主梁焊缝用大电流重复施焊的方法，用产生的焊接变形来矫正原变形。例如需要增加主梁的拱度时，在主梁的下盖板与腹板的两条角焊缝重复施焊。由于焊缝冷却收缩，产生的应力使上拱增大。例如需减小水平旁弯时，在凸面腹板与上下盖板的两条角焊缝重复施焊，就可以减小水平旁弯。施焊的电流、重复施焊的长度，要根据矫正的程度而定。避免超过，再反向矫正。

在起重机主梁生产线中的下盖板与∏形梁组对工位，∏型梁和下盖板组装时，下盖板上的腹板定位线应与腹板重合，但之前工位的焊接过程会使腹板产生波浪变形，定位焊之前需要对腹板进行矫正。

现行的方法是将撬棍的一端焊接在腹板的变形处，利用杠杆原理施加外力将波浪变形矫正，再由人工实施定位焊，但这种矫正方法会在腹板上留下焊疤，并增加了没有附加值的打磨操作。

发明内容

针对上述情况，为克服现有技术之缺陷，本实用新型之目的就是提供一种波浪变形自动矫正执行器，有效的解决了传统的矫正方法会在腹板上留下焊疤，增加了打磨时间等问题。

其解决的技术方案是，包括底板，底板上安装有直线执行器，直线执行器经直线驱动装置控制，底板上设有下盖板激光位移传感器，下盖板激光位移传感器一侧设有腹板激光位移传感器，直线执行器上设有感应片和原点检测传感器，直线执行器经短杆连接有永磁铁，永磁铁前端设有接近传感器，永磁铁经磁铁驱动装置控制，直线执行器和永磁铁之间连接有置于短杆上的力传感器，直线驱动装置、下盖板激光位移传感器、腹板激光位移传感器、感应片、原点检测传感器、磁铁驱动装置均经PLC控制。

本实用新型结构巧妙，采取单侧吸附原理进行矫正。从“结构-功能-性能”一体化设计和“设计-制造-运行”全过程协同设计视角开发自动矫正执行器，该自动矫正执行器配合运动单元和机器人焊接单元，可以组成下盖板与∏形梁组对智能制造平台，实现下盖板与∏形梁组对工位的机械化、自动化和信息化。

附图说明

图1为本实用新型立体图。

图2为本实用新型主视图。

图3为本实用新型俯视图。

图4为本实用新型左视图。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步详细说明。

由图1至图4给出，本实用新型包括底板1，底板1上安装有直线执行器2，直线执行器1经直线驱动装置控制，底板1上设有下盖板激光位移传感器3，下盖板激光位移传感器3一侧设有腹板激光位移传感器4，直线执行器2上设有感应片5和原点检测传感器6，直线执行器2经短杆7连接有永磁铁8，永磁铁8前端设有接近传感器9，永磁铁8经磁铁驱动装置控制，直线执行器2和永磁铁8之间连接有置于短杆上的力传感器10，直线驱动装置、下盖板激光位移传感器3、腹板激光位移传感器4、感应片5、原点检测传感器6、磁铁驱动装置均经PLC控制。

所述的直线驱动装置控制包括连接在直线执行器2端头的直线执行器用同步带轮11，直线执行器用同步带轮11经第一同步带连接无刷电机用同步带轮12，无刷电机用同步带轮12经无刷电机13驱动。

所述的无刷电机13置于无刷电机安装板14上。

所述的磁铁驱动装置包括永磁铁用控制带轮15，永磁铁用控制带轮15经第二同步带连接步进电机用同步带轮16，步进电机用同步带轮16经步进电机17驱动。

所述的下盖板激光位移传感器3和腹板激光位移传感器4置于激光位移传感器安装板18上，激光位移传感器安装板18一侧设有立柱19。