[实用新型]同步器自动生产线理料台

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种同步器生产线，特别涉及同步器装配检测线的理料工作台。

背景技术

目前，同步器的齿毂、齿套在合套装配前，需要进行齿毂内花键大径检测，齿毂槽宽、环槽大径检测，齿套拨叉槽位置检测等等一系列的检测，所有的检测操作以及检测后的装配操作都由人工进行，这样每个班需要20人，不仅人力成本高，检测及装配的效率低下，而且检测、装配的准确性难以保障，不能满足一致性生产的要求。

如果设计一条全自动生产线，将齿毂、齿套的检测及装配全部放在生产线上自动进行，将极大地提高同步器的生产效率，并确保产品质量。但怎样构建满足功能要求的同步器全自动生产线，是行业内正亟待解决的技术问题。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种同步器自动生产线理料台。

本实用新型的技术方案如下：一种同步器自动生产线理料台，在机架(1)的顶部固定台面板(2)，该台面板(2)顶面的左右两端分别设置第一挡条(3)和第二挡条(4)，第一挡条(3)与第二挡条(4)相平行，在所述台面板(2)顶面的后部安装水平气缸(5)，该水平气缸(5)的活塞杆向前伸出，并与推杆(6)的中部连接，所述推杆(6)与第一挡条(3)相垂直，并且推杆(6)能在第一挡条(3)与第二挡条(4)之间前后移动；所述台面板(2)由聚甲醛材料制成，在台面板(2)的下方设置上端敞口的接油盒，所述接油盒与机架相固定。

采用以上技术方案，在自动线上完成检测及装配的同步器组件一个一个依次进入台面板上，并在推杆的前方排成一排，启动水平气缸，使水平气缸的活塞杆带动推杆向前运动，推杆将一排同步器组件向前推动，如此反复操作，即可使同步器组件在台面板上按矩阵排列。由此可见，本实用新型不仅结构简单，组装容易，生产成本低，而且理料操作无需人工操作，通过设定好的程序自动控制水平气缸即可，这样大大降低了人力成本，并且工作台上的同步器组件排列规则，有利于后续的装箱操作。与同步器组件接触的台面板由聚甲醛材料制成，不仅结构强度好，不易变形或损坏，而且表面光滑，使理料更顺畅的同时，能有效防止同步器组件表面发生划伤。接油盒用于防锈油的回收，以防止防锈油外泄。

在所述水平气缸(5)的左右两侧对称设置水平导座(7)，该水平导座(7)的底部与台面板(2)相固定，各水平导座(7)中沿前后方向均穿设有水平导柱(8)，所述水平导柱(8)的前端与推杆(6)相固定。以上结构水平导柱与水平导座相配合，起导向的作用，以确保推杆只在前后方向移动，不会发生偏摆，由此保障了同步器组件在台面板上排列规则。

在所述台面板(2)后部的中间位置固定定位座(9)，该定位座(9)为“L”形，所述水平气缸(5)的缸体与定位座(9)固定连接。以上结构定位座造型简单，易于加工制作，并且有利于水平气缸安装，使水平气缸安装稳固。

为了简化结构，确保有足够的结构强度，所述机架(1)是由矩管焊接而成的框架结构。

为了便于选材，降低成本，第一挡条(3)和第二挡条(4)的横截面均为矩形。

有益效果：本实用新型结构简单，生产成本低，能自动完成同步器组件的收集、排列操作，并能使同步器组件排列整齐，不会发生划伤，有效降低了工人的劳动强度，节约了人力成本。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明：

如图1所示，机架1是由矩管焊接而成的框架结构，在机架1的顶部固定台面板2，该台面板2为矩形，并优选位于水平面上，台面板2由聚甲醛材料制成。在台面板2的下方设置上端敞口的接油盒，接油盒与机架相固定。在台面板2顶面的左端设置第一挡条3，台面板2顶面的右端设置第二挡条4，第一挡条3和第二挡条4均沿前后方向延伸，且第一挡条3与第二挡条4相平行。作为优选，第一挡条3和第二挡条4的横截面均为矩形，两根挡条的底面与台面板相贴合固定。

如图1所示，在台面板2顶面后部的中间位置固定定位座9，该定位座9为“L”形，水平气缸5的缸体与定位座9固定连接。水平气缸5的活塞杆向前伸出，并与推杆6的中部连接，推杆6与第一挡条3相垂直，推杆6在水平气缸5活塞杆的带动下，能在第一挡条3与第二挡条4之间前后移动。在水平气缸5的左右两侧对称设置水平导座7，该水平导座7的底部与台面板2相固定，各水平导座7中沿前后方向均穿设有水平导柱8，水平导柱8与推杆6相垂直，并且水平导柱8的前端与推杆6相固定。

本实用新型的工作原理如下：

在自动线上完成检测及装配的同步器组件一个一个依次进入台面板2上，并在推杆6的前方排成一排，启动水平气缸5，使水平气缸5的活塞杆带动推杆6向前运动，推杆6将一排同步器组件向前推动，如此反复操作，即可使同步器组件在台面板2上按矩阵排列。