[实用新型]同步器装配检测线剔料装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种同步器生产线，特别涉及同步器装配检测线的剔料装置。

背景技术

目前，同步器的齿毂、齿套在合套装配前，需要进行齿毂内花键大径检测，齿毂槽宽、环槽大径检测，齿套拨叉槽位置检测等等一系列的检测，所有的检测操作以及检测后的装配操作都由人工进行，这样每个班需要20人，不仅人力成本高，检测及装配的效率低下，而且检测、装配的准确性难以保障，不能满足一致性生产的要求。

如果设计一条全自动生产线，将齿毂、齿套的检测及装配全部放在生产线上自动进行，将极大地提高同步器的生产效率，并确保产品质量。但怎样构建满足功能要求的同步器全自动生产线，是行业内正亟待解决的技术问题。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种能够剔除次品的同步器装配检测线剔料装置。

本实用新型的技术方案如下：一种同步器装配检测线剔料装置，其特征在于：机架由顶板(1)和四根按矩形分布的立柱(2)构成，顶板(1)由四根立柱(2)共同支撑，在所述顶板(1)上安装第一气缸(3)，该第一气缸(3)的活塞杆竖直向下，并与定位板(4)固定连接，所述定位板(4)位于顶板(1)的下方，并且定位板(4)位于四根立柱(2)所围成的空间内，在所述定位板(4)的底部安装第二气缸(5)，该第二气缸(5)的活塞杆水平伸出机架外，第二气缸(5)的活塞杆与刮板(6)相固定，在所述刮板(6)的下方设有待料台(7)，待料台(7)位于机架的旁边。

本实用新型设置在同步器装配检测自动生产线的工件输送线路上，当次品工件传送到待料台上时，第二气缸动作，第二气缸的活塞杆伸出，带动刮板向外运动至设定位置，接着第一气缸的活塞杆向下伸出，第一气缸的活塞杆带动第二气缸及刮板向下运动，直至刮板的下端贴近或接触待料台上表面，然后第二气缸的活塞杆回缩，第二气缸的活塞杆带动刮板向内运动，刮板将次品工件从待料台上刮下收集，以防止次品工件进入下一工序。由此可见，本实用新型不仅结构简单，组装容易，生产成本低，而且能够实现次品工件的在线剔除，并且剔料无需人工操作，通过设定好的程序自动控制气缸即可，这样剔料准确、可靠，在大大降低人力成本的同时，确保了生产的一致性。

所述立柱(2)为钢质空心圆柱结构，立柱(2)上端的小径头伸入顶板(1)中，顶板(1)由立柱(2)上的台阶面支撑。以上结构立柱强度好，选材方便，成本低，立柱与顶板连接牢靠，整个机架的稳定性好。

作为优选，所述顶板(1)为矩形平板结构。

作为优选，所述待料台(7)为矩形平板结构，该待料台(7)底部的四个角由短柱(8)支撑，四根短柱(8)按矩形分布。

有益效果：本实用新型结构简单，生产成本低，能自动完成同步器组件次品的在线剔除，剔料的准确性好、可靠性高，大大降低了工人的劳动强度，节约了人力成本，能有效防止次品工件流入下一工序。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明：

如图1所示，机架由顶板1和四根按矩形分布的立柱2构成，顶板1为矩形平板结构，立柱2优选为钢质空心圆柱结构，四根立柱2相互平行，各立柱2上端的小径头伸入顶板1对应角的安装孔中，顶板1的底面与立柱2上的台阶面贴合，顶板1由四根立柱2共同支撑。

如图1所示，在顶板1顶面的中间位置安装第一气缸3，该第一气缸3的活塞杆竖直向下穿过顶板1，第一气缸3的活塞杆与定位板4的中部固定连接。定位板4为矩形平板结构，并与顶板1相平行，该定位板4位于顶板1的下方，并且定位板4位于四根立柱2所围成的空间内。在定位板4的底部安装第二气缸5，该第二气缸5的活塞杆水平伸出机架外，第二气缸5的活塞杆与刮板6相固定，刮板6垂直于定位板4。

如图1所示，在刮板6的下方设有待料台7，待料台7位于机架的旁边。待料台7优选为矩形平板结构，该待料台7与刮板6相垂直，待料台7底部的四个角由短柱8支撑，四根短柱8按矩形分布。

本实用新型的工作原理如下：

当次品工件9传送到待料台7上时，第二气缸5动作，第二气缸5的活塞杆伸出，带动刮板6向外运动至设定位置，接着第一气缸3的活塞杆向下伸出，第一气缸3的活塞杆带动第二气缸5及刮板6向下运动，直至刮板6的下端贴近或接触待料台7上表面，然后第二气缸5的活塞杆回缩，第二气缸5的活塞杆带动刮板6向内运动，刮板6将次品工件9从待料台7上刮下收集，以防止次品工件进入下一工序。