[实用新型]低环氧轴向油道网包换位导线

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种换位导线，具体地说是一种低环氧轴向油道网包换位导线。

背景技术

换位导线是由一定数目的绝缘扁线按两列顺序排列经特殊工艺连续编制，并由特定的绝缘材料绕包而成的绕组线。通常，换位导线是由一束单独的、绝缘的各自相互绞合的铜或铝扁导线构成，在绞合过程中，每次上面的导线和下面的导线各自按照一定的规则从一个导线组转变到另一导线组。在总的导线束外包有一层其厚度根据要求的纸绝缘层，一方面作为附加的绝缘层以满足欲达到的耐压强度要求，另一方面对于导线束的形成也是必不可少的。

在换位导线绕制的过程中，还在绕组匝间插入若干厚约5mm的小垫块，以形成油道从而改善对线圈的冷却效果。存在的问题是：一方面，油道垫块的厚度需通过裹住换位导线的纸绝缘加以选择，而纸绝缘在一定程度上从换位导线宽面松开和发胀凸向冷却通道致使冷却通道的横切面积缩小，此外，由于内凹鼓包的形成从而在油道垫块的前、后区域内产生冷却油阻塞，不利于冷却油的循环；另一方面，在绕制绕组时添加油道垫块的难度大，并且会加大辐向并列导线的总高度，从而影响变压器绕组的性能。

发明内容

本实用新型正是针对现有技术中存在的技术问题，提供一种结构合理、绕制方法简单的低环氧轴向油道网包换位导线，该换位导线具有结构紧凑、较高的抗压强度、自带有轴向冷却油道以及制造成本低等特点。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案为，一种低环氧轴向油道网包换位导线，包括由若干根漆包扁线绞合成的换位线芯，单根漆包扁线在换位线芯横截面的两宽面上沿相反方向斜置的，在换位线芯横截面的两窄面上漆包扁线经过弯折由一侧过渡到另一侧，在换位线芯横截面内相邻的漆包扁线相互重叠配置，相叠置的漆包扁线在换位线芯横截面中并行地设有间隔，在所述间隔中弯曲部分的区域上设有油道垫块，在换位线芯的外表面设有捆绑的耐变压器油的热收缩网包。

作为本实用新型的一种改进，所述油道垫块是由绝缘材料制成的隔片，隔片的厚度小于5mm，在油道垫块的表面上涂敷有环氧树脂涂层。

作为本实用新型的一种改进，所述漆包扁线是以缩醛漆包扁线为基础并外涂自粘漆而成的自粘漆包扁线。

作为本实用新型的一种改进，在并排相邻的漆包扁线的相接触窄面上涂敷有自粘环氧树脂漆。

作为本实用新型的一种改进，所述自粘环氧树脂漆的厚度为0.01mm，减少了绕组的轴向尺寸。

作为本实用新型的一种改进，所述漆包扁线的根数为5～67根。

相对于现有技术，本实用新型在相叠置的漆包扁线扭绞的弯曲间隔区域设置了油道垫块，以致在轴向上提供了用于冷却油流通的冷却通道，使得冷却油直接流经漆包扁线，大大提高了散热效果，也省去了制备绕组线时人工嵌入线圈匝间的油道垫块的复杂工序，缩短了绕制时间；在油道垫块的表面涂敷有环氧树脂涂层，由于环氧树脂硬化后，使得油道垫块与漆包扁线间产生了一定程度的粘接组合，这样不再需要单独为油道垫块设置绝缘包封，并省去了漆包扁线间的绝缘纸，在不改变功率的情况下，绕制的变压器的总高度得以降低；在换位线芯的外表面采用热收缩网包进行绝缘包封，不仅能保证线束的结合，提高热处理后换位导线的机械稳定性，同时也提高了导线的抗压强度，且其抗弯强度比普通网包或纸包的要高20%。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为换位线芯的宽面结构示意图。

图3为换位线芯的横截面图。

图中：1-漆包扁线，2-换位线芯，3-热收缩网包，4-自粘环氧树脂漆涂层，5-油道垫块，6-环氧树脂涂层。

具体实施方式

为了加深对本实用新型的理解和认识，下面结合附图对本实用新型作进一步描述和介绍。

如图1—图3，一种低环氧轴向油道网包换位导线，包括由5～67根漆包扁线1绞合成的换位线芯2，单根漆包扁线1在换位线芯2横截面的两宽面上沿相反方向斜置的，在换位线芯2横截面的两窄面上漆包扁线1经过弯折由一侧过渡到另一侧。在并排相邻的漆包扁线1的相接触窄面上涂敷有厚度为0.01mm的自粘环氧树脂漆涂层4。在换位线芯2横截面内相邻的漆包扁线1相互重叠配置，相叠置的漆包扁线1在换位线芯2横截面中并行地设有间隔，在所述间隔中弯曲部分的区域上设有油道垫块5，在换位线芯2的外表面设有捆绑的耐变压器油的热收缩网包3。所述油道垫块5是由绝缘材料制成的隔片，隔片的厚度小于5mm，在油道垫块的表面上涂敷有环氧树脂涂层6。