[实用新型]一种隔热烧结炉芯

说明书

技术领域

本实用新型涉及晶体烧结技术领域，具体是一种隔热烧结炉芯。

背景技术

传统的晶体烧结炉的炉芯的结构通常仅仅只有炉壳和炉体，其保温效果不好，这就造成烧结炉炉芯的温度很不稳定，需要一种保温效果好，炉体内温度稳定的烧结炉炉芯的结构。而且现有技术中的烧结炉炉芯的炉体内腔习惯采用直筒式的直下结构，其不但容易散热，而且晶体的粉末在烧结加热前没有一个预热的过程,往往会造成熔化效果不好，从而导致后来生成的晶体质量也不高。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种结构合理，保温效果好，减少能源损耗，降低生产成本的隔热烧结炉芯，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种隔热烧结炉芯，包括圆柱状的炉壳和炉体，所述炉体为刚玉砂一次性压铸成型，炉体的内腔依序包括进料段、烧结段和出料段，进料段顶部设置有进料口，出料段底部设置有出料口，炉壳顶部设置有上固定法兰，炉壳和炉体之间设置有保温层，保温层上端外圈上开设有上隔热环槽，保温层下端外圈上开设有下隔热环槽，炉体外圈从上至下均匀设置有多个保温圆环槽，保温圆环槽内填充有硅棉层，所述炉壳上对应烧结段设置有贯穿炉壳、炉体和保温层的观察透视孔。

进一步的，所述炉体的进料段和出料段整体均为圆台形状，出料段为圆柱形。

进一步的，所述保温层为硅酸铝保温层。

进一步的，所述炉体内腔的进料段圆台的锥度大于1:14。

进一步的，所述炉体内腔的烧结段圆台的锥度大于1:2。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：利用所述炉壳和炉体之间设有硅酸铝的保温层，使烧结炉芯具有一定的保温效果，保温层上端外圈上开设有上隔热环槽，保温层下端外圈上开设有下隔热环槽，炉体外圈从上至下均匀设置有多个保温圆环槽，保温圆环槽内填充有硅棉层，如此设置，大大减少了保温层和炉壳的接触面积，有效地降低了炉体外圈与保温层直接接触的传热，确保炉内温度稳定，减少了能量的大量散发，降低了能源的损耗。炉体内腔的进料段和烧结段为圆台形，出料段为圆柱形，晶体粉末在炉体内腔的进料段就对其进行预加热，然后在烧结段进行烧结融化后再结晶，如此设置，保证了晶体生产的质量，晶体成色好，纯度高。综上，本实用新型结构合理，保温效果好，减少能源损耗，降低生产成本，晶体生产的质量高。

附图说明

图1为一种隔热烧结炉芯的结构示意图。

图中：1-炉壳，2-下隔热环槽，3-保温层，4-炉体，5-出料口，6-出料段，7-保温圆环槽，8-烧结段，9-进料口，10-进料段，11-上固定法兰，12-上隔热环槽，13-观察透视孔，14-硅棉层。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1，本实用新型实施例中，一种隔热烧结炉芯，包括圆柱状的炉壳1和炉体4，所述炉体4为刚玉砂一次性压铸成型，炉体4的内腔依序包括进料段10、烧结段8和出料段6，进料段10顶部设置有进料口9，出料段6底部设置有出料口5，炉壳1顶部设置有上固定法兰11，炉壳1和炉体4之间设置有保温层3，保温层3上端外圈上开设有上隔热环槽12，保温层3下端外圈上开设有下隔热环槽2，炉体4外圈从上至下均匀设置有多个保温圆环槽7，保温圆环槽7内填充有硅棉层14，所述炉壳1上对应烧结段8设置有贯穿炉壳1、炉体4和保温层3的观察透视孔13。

实施例中，所述炉体4的进料段10和出料段6整体均为圆台形状，出料段6为圆柱形。

实施例中，所述保温层3为硅酸铝保温层。

实施例中，所述炉体4内腔的进料段10圆台的锥度大于1:14。

实施例中，所述炉体4内腔的烧结段8圆台的锥度大于1:2。