[实用新型]一种用于机动车辆中的方向盘有效
| 申请号: | 201520555712.X | 申请日: | 2015-07-28 |
| 公开(公告)号: | CN204821678U | 公开(公告)日: | 2015-12-02 |
| 发明(设计)人: | 邹享文;王琴;苏培刚;倪凡;张晓波 | 申请(专利权)人: | 延锋百利得(上海)汽车安全系统有限公司 |
| 主分类号: | B62D1/04 | 分类号: | B62D1/04 |
| 代理公司: | 北京连城创新知识产权代理有限公司 11254 | 代理人: | 刘伍堂 |
| 地址: | 201315 上海市*** | 国省代码: | 上海;31 |
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| 摘要: | |||
| 搜索关键词: | 一种 用于 机动车辆 中的 方向盘 | ||
技术领域
本实用新型涉及方向盘技术领域,具体地说是一种用于机动车辆中的方向盘。
背景技术
方向盘是每辆机动车辆都带有的零件,其主要功能在于,提供车辆的转向功能;在车辆碰撞时,协同驾驶员侧气囊模块提供乘员安全;集成各种电器控制开关,提供娱乐功能;在紧急状况时,提供喇叭按响功能。
为此,方向盘中包含骨架、包覆层、多功能开关等零件。其中,骨架是整个方向盘最核心零件,骨架的性能基本可以决定整个方向盘性能。因此,设计高性能骨架是方向盘主要研究方向。
目前,骨架设计大多数是通过增加重量、提高骨架性能。图1所示即为现有技术方向盘骨架结构,包括一体式的3点钟、9点钟区域的横向辐条21、6点钟区域的纵向辐条21、加强型U型轮圈23、一体式的中间基板26等。对于成本压力和环境排放要求日益严峻的今天,通过增加骨架重量来改善骨架性能已经不能作为长久之措。同时,现在方向盘上集成的零件、功能越来越多,需要的空间也越来越大。
图2为现有技术的轮圈截面图,图中显示轮圈23的截面为U型结构,外侧筋条232和内侧筋条233连接并组成U型截面结构,截面开口高度h与开口宽度a之间的比值为1.1,根据力学性能的有限元研究分析,这种结构需要采用更多的材料才能达到比较好的性能。
因此,结构精简、重量轻、性能优的骨架设计将是今后的发展趋势。
发明内容
本实用新型的目的是克服现有技术的不足,提供了一种重量轻、结构精简、性能高、适用于不同车型且满足不同客户的设计要求的方向盘。
为了达到上述目的,本实用新型设计了一种用于机动车辆中的方向盘,包括辐条、轮圈和轮毂,其特征在于:轮毂与轮圈之间采用辐条连接,辐条或轮圈上设有轻量化结构。
所述的辐条上设有的轻量化结构为双辐条结构。
所述的双辐条结构包括上辐条和下辐条,上辐条与下辐条之间设有镂空结构。
所述的上辐条、所述的下辐条两端的宽度大于中部的宽度,两端分别延伸至轮毂和轮圈。
所述的辐条的截面呈H型,辐条的上表面设有上口槽,辐条的下表面设有下口槽。
所述的轮圈上设有的轻量化结构为V型截面结构。
所述的轮圈包括外侧筋条、内侧筋条和中间连接段,中间连接段分别连接外侧筋条和内侧筋条并组成V型截面结构。
所述的轮圈由上轮圈和下轮圈构成环状,下轮圈包括外侧筋条、内侧筋条和中间连接段,中间连接段分别连接外侧筋条和内侧筋条并组成V型截面结构,V型截面结构内设有W型加强筋条。
所述的W型加强筋条的端面低于外侧筋条和内侧筋条的端面。
本实用新型同现有技术相比,横向辐条设计为双辐条结构,减轻金属骨架的重量、提高辐条受压强度的同时,也使得辐条位置在空间上的设计布置更加灵活,方便多功能开关等零件连接结构的设计;此外,双辐条结构也更有利于压铸工艺的过程控制;将横向辐条的截面设计为H型,进一步提高了横向辐条的整体强度性能;将轮圈的截面设计为深长薄壁的V型结构,有利于提高Z向刚度和径向柔度;在下轮圈上设置了W型加强筋条,进一步提高轮圈的刚度。
附图说明
图1为现有技术的方向盘骨架结构示意图。
图2为现有技术的骨架结构截面图。
图3为本实用新型的方向盘结构示意图。
图4为本实用新型方向盘金属骨架的结构示意图一。
图5为本实用新型方向盘金属骨架的结构示意图二。
图6为本实用新型图4的A-A剖视图。
图7为本实用新型图5的B-B剖视图。
图8为本实用新型图5的C-C剖视图。
具体实施方式
现结合附图对本实用新型做进一步描述。
实施例1
参见图3,本例中方向盘包括辐条、轮圈和轮毂。
参见图4和图5,轮毂25与轮圈23之间采用辐条21连接,辐条21上设有的轻量化结构为双辐条结构,双辐条结构包括上辐条21a和下辐条21b,上辐条21a与下辐条21b之间设有镂空结构。上辐条21a、下辐条21b两端的宽度大于中部的宽度,两端分别延伸至轮毂25和轮圈23。
双辐条结构不仅能减轻金属骨架的重量,而且可以提高辐条的受压强度。在相同截面积下,双辐条的受压、受拉强度性能均大大高于单辐条的性能。此外,由于金属骨架主要为整体式压铸成型,零件壁厚过厚对于压铸质量来说是不利的。双辐条结构的设计也正是避免了这种情况的发生,更有利于压铸工艺的过程控制。
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