[实用新型]一种应用于胶膜的分切切刀组件

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种切刀组件，尤其涉及一种应用于胶膜的分切切刀组件，适用于光伏行业膜类加工。

背景技术

膜类材料经过流涎挤出，最边缘厚度难以严格控制，也无法保证严格整齐。为了保证边缘整齐，满足产品对客户产品的严格适应性。同时，为了提高效率，往往产线设计为2米及以上宽度，针对小于1米规格的产品，进行一切为二的操作方式。

现有分切切刀采用两种方式，一种采用圆盘刀压辊的方式。圆盘刀采用高硬度的钨钢材质，保证刀刃锋利程度和稳定性。压辊采用高硬质钢处理，确保压辊的足够硬度，在受压的情况下，能够承受切刀的长久切割和摩擦。一般圆盘刀采用气压被动方式进行作业。此类方式优点是被动式的操作方式能够很好地适应产线的速度匹配，对于足够厚度，弹性较足而受拉伸要求弱的产品，此方式拉力较小，分切受材料自身的材质影响较小，同时圆盘刀起落可自由设计，精确定位，对于调整任意宽幅有很大的适应性。缺点是切刀本身为硬碰硬的方式，使用一定程度后，切刀和压辊都有一定的磨损，影响切刀的任意分割，并且切刀受损也会越来越加重。同时，此类分切方式对材料的边料有一定的厚度要求，一般不低于1cm，并且对于不均质产品的分切适应性较差。

另一种为刀片分切方式。刀片分切多为独立分切。包括完全脱离底辊分切和通过刀槽辊分切方式。分离式刀片分切方式优点是只与分切对象接触，刀片经久耐用，刀位可自由移动，分切精度适当。不如圆盘刀片模式容易精确定位。此类分切刀需要一定的膜的张力，适用于有一定刚性的薄膜，而不适用于有弹性且对张力有要求一定厚度的产品。为了较好地定位，刀槽辊分切方式采用在刀槽辊上切槽处理，此类方式的优点是通过刀槽辊，膜需要的张力由纵向（MD）变更为横向（TD），减少对纵向拉伸的要求，同时，通过刀槽辊，可较为方便地定位，但对调整宽幅有一定的局限。

实用新型内容

本实用新型主要是解决现有技术中存在的不足，提供一种结构紧凑，适用于张力要求低的膜类产品，进一步提高切割质量的一种应用于胶膜的分切切刀组件。

本实用新型的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：

一种应用于胶膜的分切切刀组件，包括二片相间隔分布的弹性材料层，二片弹性材料层间设有刀片，所述的刀片与弹性材料层通过无阻力轴承相固联，所述的刀片的边缘为刀头。

作为优选，所述的刀片的最大直径为77mm，所述的刀片的厚度为2mm，所述的弹性材料层的直径为79mm，所述的弹性材料层的厚度为3mm。

弹性材料为自润滑材料，低摩擦系数，耐磨，并不与刀架接触。选用的材料为增韧改性的PEFE，和弹性改性的PA或改性硬质聚氨酯材料。在使用过程中不与刀架接触，与膜类材料不粘，长期接触使用不掉任何粉尘之类污染产品的杂质。

通过以上设计，可以实现以下功能，且刀片不直接和刀架接触，不会有铁屑粉等产生，杜绝污染产品。弹性材料为自润滑材料，和刀片密封结合，刀片不用添加防锈和润滑油脂，杜绝了油类产品污染的可能性。

通过精心设计的结构，组合切刀能够有效地压住膜类材料，不让其受外拉力影响分切。刀口和弹性材料的间隙约为0.5mm，大大增加了圆盘分切刀对切边宽度的要求。产线可以把边料控制在最小范围内，对于小宽幅修改的产品更为使用。有效切边宽度可以低至1mm，极大地提高了产线的效率。

以上设计同时完全吸收了圆盘刀片原有的优点，如对产品的张力要求小，切片的厚度可以较宽，分切产品宽度可以精确控制，且更换分切宽度的操作性极为便利等等。

此结构适合用EVA胶膜，PVB胶膜或聚烯烃材料等材料的切割。

本实用新型提供的一种应用于胶膜的分切切刀组件，结构紧凑度高，提高切割精度，可及时调整分切宽度，操作性能出色。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

具体实施方式

下面通过实施例，结构附图，对本实用新型的技术方案作进一步具体的说明。

实施例1：如图1所示，一种应用于胶膜的分切切刀组件，包括二片相间隔分布的弹性材料层1，二片弹性材料层1间设有刀片2，所述的刀片2与弹性材料层1通过无阻力轴承3相固联，所述的刀片2的边缘为刀头4。

所述的刀片2的最大直径为77mm，所述的刀片2的厚度为2mm，所述的弹性材料层1的直径为79mm，所述的弹性材料层1的厚度为3mm。