[实用新型]一种有机氟化反应釜装置

说明书

技术领域

本实用新型属于化工生产技术领域，具体涉及一种反应釜装置，尤其涉及一种有机氟化反应釜装置。

技术背景

反应釜广泛应用于石油、化工、橡胶、染料、农药、医药等生产领域和各种科研实验项目的研究，物料性质、反应条件对反应釜结构功能要求也不尽相同。近年来，化工行业不断发展，尤其是氟化工行业技术技术进步，对反应设备的要求越来越高，由于氟化氢、催化剂等都是极强腐蚀介质，在高温高压下对普通材质的反应釜有极强的腐蚀作用，且现在使用的氟化学反应釜一般设有搅拌装置，在实际生产过程中，由于介质的状态、温度等因素，存在着搅拌不均的缺点，同时搅拌容易导致反应釜内壁被逐渐磨损，当反应釜内壁磨损严重时，就会存在很大的安全隐患，致使设备无法安全、稳定的运行，造成生产成本的增加。

实用新型内容

为了解决背景技术中所存在的问题，本实用新型提出了一种适用于高温高压耐氟化氢、催化剂等腐蚀介质的新型有机氟化学反应釜。

本实用新型解决现有技术问题，所采用的技术方案是：一种有机氟化反应釜装置，其特征在于：包括釜体，所述釜体包括下反应釜体和与下反应釜体连接的上反应釜体，上反应釜体上设置进料口、催化剂进口和安全阀排气口、就地/远传压力计口和反应物气相采出口；下反应釜体设置为三段，通过三个蒸汽加热进口对反应釜进行篇加热，每段釜体对应一个就地温度计口、一个三段冷却水进口以及一个远传温度计口；下反应釜体的底部设置废催化剂出口。

上述上反应釜体与下反应釜体通过法兰连接并且有聚四氟垫密封。

上述进料口连接反应釜内导流管，导流管深入距釜低1/10-1/15处。

本实用新型的优点：本实用新型的反应釜采用分段夹套加热和冷却，大大改善了反应釜内上中下段温度不均的现象，且易于控制反应温度，加热模式与冷却模式相互切换方便；由于是反应釜无搅拌装置，大大改善了物料对于反应釜的腐蚀；设备结构简单，不易产生故障，易于维护和操作，安全性能优异；尤其是反应釜分段设有就地/远传温度计口和压力计口，利于对反应釜上中下温度和压力的监测。

附图说明

图1为本实用新型有机氟化反应釜结构示意图：

图2为本实用新型有机氟化反应釜的俯视图；

其中，1：进料口；2：催化剂进口和安全阀排气口；3a-c：加热蒸汽进口/冷却水出口；4：反应液进口；5a-c：就地温度计口；6：废催化剂出口；7a-c：冷却水进口/冷凝液出口；8a-c：远传温度计口；9：进料导流管；10：固定架；11a-c：夹套排空阀；12：压差液位计口；13：就地/远传压力计口；14：反应物气相采出口；15：下反应釜体；16：法兰；17：上反应釜体。

具体实施方案

一种有机氟化学反应釜，包括釜体、进料口、加热/冷凝装置、出料口、废催化剂出口、就地/远传温度计口、就地/远传压力计口、液位计口。反应釜采用立式直筒状，分为上下两部分，上部封头采用法兰连接并且用聚四氟垫圈密封，高径比约为10:1。侧壁和底部为整体结构，具有良好的密封性能。反应釜无搅拌装置，避免了因搅拌产生的涡流对反应釜的冲刷腐蚀。反应釜上端有进料口和产物出料口，进料口连接釜内导流管，导流管深入距釜低1/15处；产物出料口主要为气相物料。反应釜侧上方有催化剂进料口，进行催化剂加料，所述催化剂进料口还起到安全放空作用，防止釜内压力瞬间增大。反应釜加热方式采用分段夹套蒸汽加热，每段都是独立的加热模式，都有蒸汽进口和冷凝液出口，蒸汽为上进下出，优点是加热均匀，易于控制。反应釜冷却方式采用分段夹套冷却，每段都是独立的冷却模式，都有冷却水进口和冷却水出口，冷却和加热走同一夹套，冷却水为下进上出，优点是冷却均匀，易于控制。夹套每段有一个独立的放空装置，防止夹套压力过大。反应釜上中下段分别设就地和远传温度、压力装置，利于观察反应釜的温度和压力，随时调整反应釜各段的温度和压力。反应釜上端设有固定装置，下端设有废催化剂放料口。

下面结合附图对本实用新型进一步说明。

如附图1和附图2，反应釜包括下反应釜体15和上反应釜体17，通过法兰连接16并且有聚四氟垫密封连接，上反应釜体17有进料口1、催化剂进口和安全阀排气口2、就地/远传压力计口13和反应物气相采出口14，下反应釜体有三段蒸汽加热进口3a-c对反应釜进行加热、就地温度计口5a-c、废催化剂出口6、三段冷却水进口7a-c对反应釜进行冷却、远传温度计口8a-c。

具体实施方法，如图1所示，反应过程中，催化剂先从催化剂进口2进入到反应釜体中，蒸汽从三段加热蒸汽进口3a-c对反应釜体进行加热，温度达到反应要求后，物料从进料口1通过进料导流管9直接进入到催化剂中，进行反应，利用就地温度计口5a-c和远传温度计口8a-c来观察反应釜的实际温度，通过调节蒸汽控制反应温度，反应产物通过反应物气相采出口14进入分离提纯工序，废催化剂由废催化剂出口6进入后续处理装置。最后冷却水从冷却水进口7a-c对反应釜进行降温。