[实用新型]一种拉伸件收颈模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及冷冲压立体成型模具领域，具体地说是涉及一种拉伸件收颈模具。

背景技术

现有的收颈成型模具结构主要存在下列问题：1.多为连接拉伸级进模，因模具步距的原因，相对空间小。一般的斜滑块成型的方式，其结构尺寸较大而需要的空位也会较多，造成模具整体尺寸增大；2.一般的斜滑块方式由于导轨、推块是分离装配的，其相对位置对装配水平要求高；3.装配维修周期长，工作效率低且费工费力；4.安全性差。上述缺陷会导致实际生产过程中产品的生产品质不稳定，生产效率低，可能还会存在安全隐患，对于模具的正常生产以及使用寿命造成影响。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足之处，提供了一种拉伸件收颈模具，可用于连续模中，有效解决了现有连续模中因空间位置小，收颈模具的侧推机构结构尺寸大、配合尺寸不易控制、装配困难、维修不便等问题。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种拉伸件收颈模具，包括上模和下模，上模和下模通过导向组件连接配合；所述上模设有相互配合的成型机构与若干斜块22；该成型机构可装拆地装接于上模，该成型机构内滑动装接有若干滑块26，每一滑块26包括一使拉伸件收颈的成型端及一与斜块22配合的配合端；该配合端之配合面与斜块22之斜面相吻合且均与水平方向成一夹角；滑块26滑动方向垂直于该配合面；通过上模、下模合模时斜块22向下且斜块22之斜面顶抵滑块26之配合面，滑块26向内向下滑动且滑块26之成型端顶抵拉伸件以对拉伸件收颈。

一实施例中：所述成型机构还包括挡板23与滑块座25，挡板23与滑块座25上下扣合且滑块座25内滑动装接有所述之若干滑块26。

一实施例中：所述滑块26为6个，该6个滑块26在滑块座25内周向均匀间隔布置。

一实施例中：所述上模还包括从上到下依次装接在一起的上盖板1、上模板4、上垫板5、中垫板6、上固板7、限位板9和凹模板10，且该上固板7与限位板9上下间隔布置；所述上模板4内设有第一弹簧2、氮气弹簧3、第二弹簧17；该氮气弹簧3下装接有第一传力杆8，该第一传力杆8穿过上垫板5、中垫板6、上固板7且顶抵于限位板9；该第一弹簧2下装接有第二传力杆18，该第二传力杆18下部装接有压料杆21，该压料杆21下段伸入所述成型机构内；该第二弹簧17下部装接有第三传力杆19，该第三传力杆19下部装接有反压杆20，该反压杆20穿过中垫板6、上固板7、限位板9、凹模板10且该反压杆20之下端面与凹模板10之下表面齐平；所述斜块22装接在上固板7且斜面位于上固板7之下表面之下；所述成型机构可装拆地装接在凹模版10，且限位板9在与成型机构相应位置处设有与该成型机构适配的让位空间。

一实施例中：所述下模包括从上到下依次装接在一起的承料板11、下固板13、下垫板14、下模板15、下盖板16，且承料板11与下固板13上下间隔布置；该承料板11与下固板13内设有弹簧座28，弹簧座28下设有第三弹簧30，该第三弹簧30之下段位于下垫板14、下模板15和下盖板16内；所述下模还设有型芯29。

一实施例中：所述导向组件包括相互配合设置的导柱与导套，所述导柱包括装接于下模的第一导柱12与装接于上模的第二导柱27。

一实施例中：所述滑块26上设有复位弹簧24。

一实施例中：所述上垫板5固接在上模板4上。

一实施例中：第一传力杆8、第三传力杆19、反压杆20、压料杆21均为分段式结构。

本技术方案与背景技术相比，它具有如下优点：

1.本实用新型的成型机构中，通过斜块向下运动顶抵滑块，通过斜面将竖直向下的作用力转变为垂直于配合面的作用力，使滑块向内向下滑动从而实现对拉伸件的收颈，整个成型机构结构简单，尺寸小，占据空间小，可用于连续模中，且成型机构作为一个整体可装拆地装接于上模，装配简单，维修方便，有效解决了现有连续模空间位置小、收颈成型模具侧推机构结构尺寸大、配合尺寸不易控制、装配困难、维修不便等问题。

2.本实用新型的第一传力杆、第三传力杆、反压杆、压料杆均为分段式结构，模具维修装配更方便。

3.本实用新型的上下模通过精密滚珠导向组件构成一个整体，导柱和导套形成过盈的滚动配合，精度高，刚性好，寿命长，保证模具工作时有良好的导向条件。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明。

图1为本实用新型的拉伸件收颈模具整体外观示意图。