[实用新型]一种罗茨风叶

说明书

技术领域

本实用新型涉及罗茨泵风叶设计的技术领域，具体地涉及一种于罗茨泵的风叶，特别涉及一种轻型罗茨风叶。

背景技术

当前，罗茨泵被广泛用于真空获得领域。目前罗茨泵的风叶多为实心或只有简单圆柱形减重孔的结构，重量较重，启动时耗能高，转速提升慢，高速运转时能量消耗也较高，发动机负载较大。同时，罗茨泵启动时泵内气压较高，对外抽气做功大，所以刚启动时是该种泵运行全过程中耗能最高的环节。如果能减小风叶的质量，就可以减小其转动惯量，降低启动时发动机的负载，缩短提速时间，高速运转时也可以减小发动机能耗，提高罗茨泵的效率。

另外，罗茨泵工作时风叶转速非常高，一旦发生风叶卡死、碰撞等意外，大重量的风叶可能撞坏泵壁，飞出泵腔，造成难以预测的意外。

实用新型内容

本实用新型是一种罗茨风叶，既能保证风叶强度，又能减轻风叶重量。

为了实现上述目的，本实用新型的技术方案如下：一种罗茨风叶，包括风叶体以及设置在风叶体中心的毂孔，所述风叶体远离毂孔位置形成顶端，靠近毂孔位置形成根部，所述风叶体的毂孔两边的端面上开设有圆孔，所述圆孔向内挖设有对称的空腔，其特征在于风叶体的顶端壁厚小于根部壁厚，毂孔外侧设置加强筋。根据本实用新型的具体实施例，加强筋当中设置有一处或多处断开，加强筋宽度总和占风叶宽度的30%到98%。所述风叶体的顶端壁厚为根部壁厚的40%~60%。在所述罗茨风叶端面上，所述风叶体位于毂孔两侧的外轮廓形成内凹的圆弧，风叶体顶端外轮廓形成第一外凸圆弧，所述内凹圆弧的两侧分别连接第二外凸圆弧，第二外凸圆弧与第一外凸圆弧之间通过第三圆弧连接。所述风叶体顶端的壁厚为6~12mm，根部的壁厚为15~24mm，加强筋的厚度为26~30mm。

本实用新型的罗茨风叶降低了罗茨泵的质量，使其便于搬运、拆装，减少了材料消耗，有效降低了泵启动时的冲击转矩，缩短了转速提高的过程，降低了运行时的功耗，延长了泵和电机的使用寿命。同时，该风叶一旦发生卡死或碰撞故障，叶片将比泵体更容易被撞坏，不易飞出，将事故损害降到最低点。本实用新型的优点在于：采用了较薄的风叶壁减轻风叶重量，并用加强筋保证了风叶强度，从而最大限度减轻了风叶重量，大大降低了罗茨泵的启动和运行时的功耗。

附图说明

图1为本实用新型的罗茨风叶结构图。

图2为图1的A-A剖视图。

具体实施方式

以下实施例将能使本领域的技术人员更清楚地理解如何实践本实用新型。应当理解，尽管结合其优选的具体实施方案描述了本实用新型，但这些实施方案拟阐述，而不是限制本实用新型的范围。

如图所示，一种罗茨风叶，包括风叶体以及设置在风叶体中心的毂孔1，所述风叶体远离毂孔位置形成顶端3，靠近毂孔位置形成根部4，所述风叶体的毂孔两边的端面上开设有圆孔2，所述圆孔向内挖设有对称的空腔10，其特征在于风叶体的顶端壁厚小于根部壁厚，毂孔外侧设置加强筋5，加强筋5当中设置有一处或多处断开，加强筋宽度总和占风叶宽度的30%到98%。这样既可以保证风叶强度，又能最大限度减轻了风叶重量。根据本实用新型的优选实施例，所述风叶体的顶端壁厚为根部壁厚的40%~60%。

图1为该罗茨泵风叶端面的示意图，从所述端面看，本实用新型的所述风叶体位于毂孔两侧的外轮廓形成内凹的圆弧6，所述内凹圆弧的半径为75~85mm，风叶体顶端外轮廓形成第一外凸圆弧7，所述第一外凸圆弧7的半径为55~65mm，所述内凹圆弧的两侧分别连接第二外凸圆弧8，第二外凸圆弧与第一外凸圆弧之间通过第三圆弧9连接。所述风叶体顶端的壁厚为6~12mm，根部的壁厚为15~24mm，加强筋的厚度为26~30mm。

图2为图1的A-A剖视图。所述风叶体的毂孔两边的端面上开设有圆孔2，所述圆孔向内挖设有对称的空腔10，在加强筋断开处，所述毂孔两边的空腔互相连通，且在空腔侧壁形成两条侧筋11，以增加强度。圆孔的壁厚大于空腔的壁厚，保证了端面的受力，圆孔的壁厚为空腔壁厚的1.5~2倍。

在风叶高速旋转并对外做功的过程中，其根部所承受的扭矩最大，需要的强度较高，而叶片顶端承受的扭矩较小，但由于距轴较远，该处的转动惯量最大。因此，为了最大程度减小风叶整体质量，及顶端转动惯量，该风叶顶端壁较薄，根部壁较厚，使叶片重心内移，同时设置加强筋保证了根部强度。

在具体实施时，为任一型号的罗茨泵生产一对符合规格的该种轻型罗茨风叶，并替换原设计中的传统风叶使用，即可实现本实用新型的设计目的。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。