[实用新型]一种悬浮床加氢的热高压分离器

说明书

技术领域

本实用新型涉石油化工与煤化工设备领域，具体的是一种悬浮床加氢的热高压分离器。

背景技术

悬浮床加氢反应器在高温、高压、临氢的条件下加工重油(煤焦油、常压渣油、减压渣油、催化油浆、燃料油等)及重油与煤粉的混合物(油煤浆)，悬浮床加氢的热高压分离器(简称热高分)则用于将悬浮床反应产物进行气相与液固相的分离，使未转化的渣油与固体添加剂等进入热高分底部，分离后的气相产物从热高分顶部进入第二级悬浮床热高分进行再次分离，最后，分离掉固体的悬浮床气相产物可以进入固定床加氢精制与裂化单元进行进一步加工。

目前，世界各国炼厂工业应用的渣油加氢技术有以下5种：一是焦化，约占32％；二是减粘裂化，约占30％；三是催化裂化，约占19％；四是固定床和沸腾床加氢，约占15％；五是溶剂脱沥青，约占4％。焦化和减粘裂化约占渣油总加工能力的2/3，其他3种加工技术约占1/3。

上述这几种渣油加工技术虽然已工业应用多年，但都存在一些局限性和问题，不能适应提高石油资源利用率的需要。而悬浮床加氢裂化技术不仅能加工全馏分劣质渣油，还可实现煤、油混炼，且转化率高，具有较强的原料适应性和经济性。

悬浮床加氢裂化采用“悬浮床+固定床”反应器的流程，原料油与固体添加剂的混合液经进料泵升压，与高压氢气混合并经加热后进入悬浮床反应器，由于不使用催化剂，所以在此发生的主要是高氢分压下的热裂化反应。反应过程中原料中的残炭、沥青质、金属等均吸附在添加剂上发生裂化等反应，重金属和生成的少量焦炭最终沉积到添加剂上，添加剂随后在热高压分离器底部分离，保证了悬浮床反应器的长周期运行。

由于悬浮床的反应产物为气、液、固三相的混合物，在进入固定床加氢单元进一步加工之前必须分离掉其中的固体及油渣等以防止固定床催化剂结焦，因此，悬浮床热高分成为气液固分离的关键设备。由于热高分操作温度高、含固量高，热高分底部易结焦堵塞，并且分离下来的含固热高分液极易磨损下游的减压阀组，导致装置无法运行。

实用新型内容

为了解决现有悬浮床加氢的热高压分离器的底部易结焦堵塞的问题，本实用新型提供了一种悬浮床加氢的热高压分离器，该悬浮床加氢的热高压分离器在热高分底部注入低温VGO，将分离下来的高温、高含固量的热高分液稀释成低温、低含固量的浆液，避免了热高分底部结焦或堵塞。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种悬浮床加氢的热高压分离器，包括壳体，该壳体为上下两端均封闭的筒形，该壳体的上部含有用于向该壳体内注入悬浮床反应产物的进料管，该壳体的下部含有能够将该壳体内热高分液排出的热高分液出口，该壳体的下部还含有用于向该壳体的下部内注入VGO的VGO注入管。

该壳体包括上封头、筒体和下封头，热高分液出口设置在下封头的下端，VGO注入管套设于热高分液出口内，VGO注入管和热高分液出口之间设有流体通道，VGO注入管的下端设置在热高分液出口外，VGO注入管的上端设置在该壳体内。

VGO注入管沿竖直方向设置，VGO注入管的上端位于下封头内，VGO注入管的上端为顶端朝上的锥形筒，沿该锥形筒的周向，沿该锥形筒的侧壁均有分布有多个喷射孔。

下封头内设有底部锥形挡板，底部锥形挡板为顶端朝下的锥形筒，该锥形筒的上端与下封头的上端固定密封连接，该锥形筒的下端设有导流管，导流管的上端与该锥形筒的下端密封连接，导流管的下端插接于热高分液出口内，导流管套设于热高分液出口和VGO注入管之间，导流管和热高分液出口之间设有隔热层，导流管的内径大于VGO注入管的外径，导流管的下端与该流体通道连通。

该壳体包括上封头、筒体和下封头，上封头的上端设有人孔，进料管套设于人孔内，进料管的上端设置于该壳体外，进料管的下端设置于筒体内。

人孔的上端连接有导流筒，导流筒套设于进料管外，进料管的上端设置于导流筒外，导流筒和进料管之间形成环形空间，该环形空间与该壳体的内部连通，导流筒的侧壁上设有与该环形空间连通的热高分气出口。

上封头上设有用于向该壳体内注入VGO的冲洗VGO注入口，上封头内设有冲洗VGO主管线和冲洗VGO支管线，该冲洗VGO主管线的一端与冲洗VGO注入口连接，该冲洗VGO主管线的另一端与冲洗VGO支管线连接，冲洗VGO支管线呈凹字形设置在进料管的周围，冲洗VGO支管线上设有多个喷头。

筒体的上端设有填料层，填料层为环形，填料层套设于进料管外，填料层的外径等于筒体的内径。