[实用新型]一种太阳电池组件自动串焊机

说明书

技术领域

本实用新型属于自动焊接设备技术领域，具体涉及一种太阳电池组件自动串焊机。

背景技术

过去，针对太阳能电池串联的焊接，因国内人力成本相对低廉，大多数组件厂商更愿意采用人工焊接，但人工焊接易因焊台的温度、助焊剂的涂布、电烙铁的温度、人员的熟练程度等因素导致不良焊接，虽有些方面可通过有效的管理来解决，而大部分情况是无法完全控制的，而焊接不良是导致组件提前失效的重要原因。现行太阳能光伏组件的设计寿命为25年，组件通常都安装在户外，每天要承受30℃左右的温度变化，加上季节更替温度的变化更大。由于焊带基材为纯铜，铜的膨胀系数约为硅(电池片)的6倍，这种差异意味着只要有温度的变化，焊带与电池片焊接处就会受力，因此不良的焊接会导致组件功率降低，严重时导致失效。

近年来，随着国内外对清洁能源的需求日益增加，光伏组件的需求也在快速的增长，为保证产能及组件的可靠性，更多组件生产厂商开始关注太阳能电池片的全自动串焊机。之前此类串焊机完全依赖进口，价格很高，一台产能600片/小时的串焊机，约需300万人民币，而高产能的设备则价格更高。自2010年开始，国内出现了国产的串焊机，价格仅为进口设备的三分之一或更低，优越的性价比，使组件生产厂商大范围的使用串焊机成为可能。但目前国产串焊机普遍存在以下问题：1、焊接前的预加热可控性差，导致在正式焊接前电池片的预热温度较低，在焊接时其迅速升温而对电池片造成损伤；2、焊接方式传统，焊接速度及可靠性有待提升；3、焊接完成后对于电池片的降温及收集技术不尽完善。

实用新型内容

为克服上述现有技术缺陷，本实用新型的目的在于提供太阳电池组件自动串焊机，使其配置有多个预升温台，并采用无接触电磁感应焊接技术，同时配置有完善的降温收集单元。

为实现上述技术目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种太阳电池组件自动串焊机，包括机架本体，所述机架本体上依次设置有由料盒、检测位及助焊剂喷涂装置组成的取料检测单元、用于焊接前电池片预热的预升温单元、由焊带铺设装置及焊接装置组成的焊接单元以及焊接后的降温收集单元，其特征在于：所述预升温单元包含依次设置的第一预热台、第二预热台及第三预热台，所述焊接单元中的焊接装置为无接触电磁感应焊接装置。

优选的，所述取料检测单元还包括搬运机械手，通过搬运机械手实现物料在取料检测单元各组件及预升温单元之间的移动；

优选的，所述降温收集单元包括电池串翻面收集机构，以及设置于所述电池串翻面收集机构与焊接装置之间的缓降温区，其中所述电池串翻面收集机构中的工作台配置为加热工作台。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型结构和工作原理做详细说明。

如图1所示，该太阳电池组件自动串焊机包括机架本体1，机架本体1上依次设置有由料盒4及检测位3组成的取料检测单元，包含依次设置的第一预热台5、第二预热台6及第三预热台7的预升温单元，由配置有用于矫直及裁剪机构11的焊带铺设装置9及焊接装置8组成的焊接单元，焊接装置8采用无接触电磁感应焊接装置，以及焊接后的降温收集单元10，该降温收集单元10包括配置有加热工作台的电池串翻面收集机构12，以及设置于电池串翻面收集机构12与焊接装置之间的缓降温区13；其中取料检测单元中各组件以及同预升温单元、焊接单元相互之间通过焊带铺设装置9实现物料的移动，焊接后的电池片经由传输台移动至降温收集单元。

工作时，整个串焊过程包括：1、取料；2、电池片外观及栅线检测；3、喷涂助焊剂；4、第一次预升温；5、第二次预升温；6、第三次预升温及焊带铺设；7、高频电磁感应焊接；8、缓降温；9、电池串翻面收集。其中：

取料：为保证轻柔可靠地将电池盒内的电池片取出，采用压缩空气分层，配合柔软的硅橡胶吸盘，在精准的机械手动作下，可靠而无损伤地将电池片送入工作区；

检测：在检测环节中，可将上道工序未检出外观缺陷及主栅线印刷异常的电池片移出；

喷涂助焊剂：采用无接触的助焊剂喷涂方式，可使助焊剂准确喷涂到需要的位置，为可靠焊接提供保障；

预升温：提高焊接台的温度，可减少焊接中电池片的破损，但焊接台温度过高时，焊接人员无法操作；而本实用新型对电池片的预热温度共分三次预升温，并且温度是可控的，在正式焊接前已有超过100℃的温度，更加接近焊接温度，最大程度地减少因温度快速上升对电池片的损伤；