[实用新型]炉渣余热回收系统

说明书

技术领域

本发明涉及钢铁冶炼技术领域，尤其是涉及一种炉渣余热回收系统。本发明还涉及一种炉渣余热回收方法。

背景技术

钢铁是人类用量最大的结构材料和产量最高的功能材料。随着钢铁产量的高速增长，资源、能源和环境污染已成为制约我国钢铁产业持续发展的限制因素。其中，在高炉、转炉、电炉冶炼工程中产生了大量的高温炉渣，该些高温炉渣的有效处理和对其中所含热量的回收，对于钢铁企业节约能耗、水耗和污染物排放具有重大意义。

国内外冶金企业的液态渣处理系统多数采用干渣法、热闷法、高压水淬法等传统工艺，致使大部分液态渣的热能没有回收，而且有些需要通过大量水进行冷却，浪费了大量的能源和水资源，同时也给环境带来污染，需要承担巨额的环保费用。

换句话说，液态渣处理问题已经成为长期以来倍受关注的老大难问题。而一般冶炼过程中产生的液态渣温度在1450℃到1650℃，液态渣热焓约为1670MJ/t，约相当于65kg标煤的发热量，属高品质的余热资源。以一年渣量在50万吨的生产企业为例，如能回收其中50％的余热，相当于每年节约标煤3.25万吨。因此，液态渣余热回收的效益非常可观。

发明内容

本发明的目的是提供一种炉渣余热回收系统，它具有处理高温炉渣较为彻底，且余热回收效率较高的特点。本发明还公开了一种炉渣余热回收方法。

本发明所采用的第一个技术方案是：炉渣余热回收系统，用于对高温炉渣的有效处理和高温炉渣所含热量的回收，所述炉渣余热回收系统从左至右依次包括：

a、混渣装置；

b、主传送装置；

c、集料斗，该集料斗配有破碎装置；

d、冷却装置，该冷却装置上设有推料装置，该推料装置左端为进料端、右端为出料端，同时，该冷却装置位于一保温室内部，该保温室的顶部从左至右的依次设有至少2个余热回收口；

e、冷渣收集装置；以及

该主传送装置左部和该混渣装置相配；

该集料斗位于该主传送装置的右端下方；

该集料斗位于该进料端上方；

该冷渣收集装置位于该出料端的下方。

所述混渣装置包括：铺冷渣底料装置、液态渣流槽、铺冷渣面料装置，该铺冷渣底料装置、液态渣流槽、铺冷渣面料装置的出料口从左至右排列。

所述冷渣收集装置包括有循环输送带，该循环输送带连接该铺冷渣底料装置和/或该铺冷渣面料装置。

所述主传送装置包括传送链以及固定于该传送链上的凝固槽。

所述主传送装置还包括压实装置，该压实装置和该凝固槽相配。

所述主传送装置位于一保温罩内。

本发明所采用的第二个技术方案是：炉渣余热回收方法，用于对高温炉渣的有效处理和高温炉渣所含热量的回收，包括有以下步骤：采用冷却装置对高温炉渣进行冷却、收集冷却时排出的热量、收集冷却后的冷却渣，所述采用冷却装置对高温炉渣进行冷却还包括有对采用冷渣和高温炉渣进行混合的步骤。

本发明所具有的优点是：处理高温炉渣较为彻底，且余热回收效率较高。本发明的炉渣余热回收系统在使用时，对主要是液态渣的高温炉渣进行了冷却处理，且经过逐级回收余热，从而对预热的利用率较高，高温炉渣的处理较为彻底。同时，在处理的初始阶段，采用冷渣与液态渣进行混合对液态渣进行预冷却，由于液态渣和冷渣为相同的物质，所以液态渣的热能不会无谓散失，而是被冷渣吸收，进一步提高了液态渣热能的尽可能利用回收。本发明的炉渣余热回收方法在常规的工艺基础上，引入了冷渣和高温炉渣进行充分混合的步骤，使液态渣等高温炉渣的热能被冷渣吸收，同时使液态渣凝固，便于破碎和风冷。以及，使液态渣凝固成固态渣这部份热能得于利用。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明：

图1是本发明的实施例的主视剖视图。

图中：

10、混渣装置，11、铺冷渣底料装置，12、液态渣流槽，13、铺冷渣面料装置；

20、主传送装置，21、传送链，22、凝固槽，23、压实装置，24、保温罩；

30、集料斗，31、破碎装置；

40、冷却装置，41、推料装置，411、进料端，412、出料端，42、保温室，421、余热回收口，43、冷风进口；

50、冷渣收集装置，51、循环输送带。

具体实施方式

实施例，见图1所示：炉渣余热回收系统，用于对高温炉渣的有效处理和高温炉渣所含热量的回收。本实施例中高温炉渣主要是指液态渣。