[实用新型]一种锅炉烟气除尘系统

说明书

技术领域

本实用新型涉及锅炉烟气分离装置技术领域，具体地说，涉及一种锅炉烟气除尘系统。

背景技术

在锅炉及化工行业中，常用旋风分离器组成的系统进行除尘。是现有的旋风分离器主要由分离器筒体和中心筒组成，气固混合物通过旋风分离器入口烟道进入，旋风分离器的入口和圆形筒体使气固混合物进入后围绕旋风分离器的两个筒心涡流，外部涡流向下，内部涡流向上。由于固体密度比烟气大，在离心力的作用下固体离开外部涡流移向壁面，较粗的颗粒将被分离下来。经旋风分离器分离的固体被重新送入炉膛，而较细的粒子则被“清洁”烟气通过中心筒带出分离器，进入尾部竖井烟道。

旋风分离器分离效率的高低是决定锅炉效率非常重要的因素之一。目前较常用的旋风分离器一般为上排气式结构，分离效率较低，很多大颗粒的灰尘被烟气带到尾部受热面，对尾部受热面造成了较大磨损，不仅难以实现烟气的有效分离，增加烟尘颗粒的排放量，而且也损失了烟尘颗粒中的可利用能源。经过中心筒进入尾部的灰浓度加大，使尾部竖井的受热面磨损加剧，出现管子破裂，影响锅炉的安全运行，所以，优化分离器结构，提高分离效率，降低尾部磨损是非常有必要的。

实用新型内容

为了解决目前锅炉旋风分离器存在的的问题，本实用新型提供一种优化的下排气旋风分离器，其具体的技术方案如下：

一种锅炉烟气除尘系统，包括过热器5、旋风分离器1与省煤器6，所述旋风分离器1内部设置旋风筒7，所述旋风筒7分别与溜灰管3、中心筒2连通；所述溜灰管3设置倾斜向下的出口；所述溜灰管3与旋风筒7之间设置垂直的灰尘下落通道所述中心筒2连通至出气烟道8，所述出气烟道8开口方向垂直向下；所述中心筒2与出气烟道8为洁净烟气排出通道；所述出气烟道8中设置省煤器6。

进一步地，所述中心筒2与出气烟道8连通处设置一段转弯烟道。

进一步地，所述转弯烟道底部覆盖耐火浇注料板。

本实用新型所提供的一种锅炉烟气除尘系统，具有以下优点：

本实用新型锅炉烟气分离装置，采用下排气方式的旋风分离器，对溜灰管、出气烟道进行了结构优化，消除了分离器中心筒内烟气的涡旋，从而提高了分离器的分离效率；出气烟道设置底部覆盖耐火浇注料板的转变烟道，使出气烟道受损程度大大下降，提高了分离器的使用寿命。

附图说明

图1为本实用新型一种锅炉烟气除尘系统的结构示意图。

【主要部件符号说明】

1-旋风分离器；2-中心筒；3-溜灰管；4-导向筒；5-过热器；6-省煤器；7-旋风筒；8-出气烟道。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本实用新型的一种锅炉烟气除尘系统作进一步详细的说明。

从图1中可以看出，一种锅炉烟气除尘系统，包括旋风分离器1，所述旋风分离器1内部设置旋风筒7，所述旋风筒7分别与溜灰管3、中心筒2连通；中心筒2上方设置导向筒。所述溜灰管3设置倾斜向下的出口；溜灰管3与旋风筒7之间设置垂直的灰尘下落通道所述中心筒2连通至出气烟道8，中心筒2与出气烟道8连通处设置一段转弯烟道，转弯烟道优选在底部覆盖耐火浇注料板。所述出气烟道8开口方向垂直向下；所述中心筒2与出气烟道8为洁净烟气排出通道。

使用时，将本实用新型的下排气旋风分离器布置在锅炉的靠后位置，一方面考虑旋风分离器的支撑问题，如探出钢架悬臂长度，钢架的受力，对钢架的稳定性影响等，另一方面考虑分离出的细灰需顺畅下流进入溜灰管，并返进炉膛。旋风筒7的中心线优选设置在锅炉最后一排柱外侧45mm处。

锅炉运行中炉膛内燃烧产生的烟气携带有大量细小灰颗粒，烟气以一定的速度经过热器5切向进入旋风分离器旋风筒7，旋风筒7旋转产生离心力，大量一定粒径的灰颗粒在离心力的作用下被分离下来进入溜灰管3并通过返料器返进炉膛进行循环燃烧，经旋转分离后较洁净的烟气通过旋风分离器内的中心筒2，并经过一个转弯烟道后进入出气烟道8。从排气管排出的洁净烟气，再进入尾部烟道内的省煤器6。

传统的上排气旋风分离器，飞灰可燃物为10%，炉渣可燃物为2.2%。经本实用新型改进后，飞灰可燃物为0.85%，炉渣可燃物为0.96%。改造前单耗为0.115吨标准煤/吨蒸汽；改造后单耗为0.1065吨标准煤/吨蒸汽；机械不完全燃烧损失降低了6.4%；锅炉热效率提高了6.4%。