[实用新型]一种全焊接壳体球阀

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种全焊接壳体球阀，属于球阀技术领域。

背景技术

全焊接壳体球阀广泛用于石油和天然气长输管线、城市埋地管网及大型石油化工装置上。由于结构紧凑、对压力和温度的变化适应能力强、装配方便等优点现已被广泛应用于各种流体管道、废气择放管道、煤气和热力供应管道，因其在标注压力和温度范围内不会产生任何泄滑，可以应用于地下管网系统，只需在地面上设置小型浅井，大大节省施工费用及工程时间。

但经过研究发现，全焊接球阀在使用过程中仍然存在诸多不足之处，例如：焊缝成形不美观、阀门泄露、扭矩大、甚至无法启闭等等。经分析后发现，由于涉及到热加工以及焊缝结构设计等，往往在生产中由于焊缝收缩、焊接热输入量过高、结构不合理，不仅导致阀体、阀盖等承受外压容器零部件发生变形，而且内部零件如球体、支持板等零件均变形失效，进而导致密封失效，壳体需要在焊缝处割开，重新加工、再次组装、实施焊接、压力测试，而且经过二次加工后的零件余量往往不足，如果再次施加焊接，众所周知，焊接工序中往往都有变形、应力集中等不利于生产作业的因素，如果结构不合理，施加焊接工艺不合理，严重的将可能完全报废所有零部件，严重影响阀门交货期，给阀门企业带来巨大的经济损失。

实用新型内容

目的：为了克服现有技术中存在的全焊接球阀因焊接变形导致阀门返修率高、密封性能失效、交货不及时、生产及维修成本高、球阀旋转扭矩大的技术问题，本实用新型提供一种全焊接壳体球阀。

技术方案：为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案为：

一种全焊接壳体球阀，包括阀体、阀盖、阀球、支撑板，所述阀体与阀盖之间连接处设置有焊缝槽，阀体与阀盖通过焊接而成；所述阀体内侧面设置有凸肩止口，所述阀盖侧面设置有沉孔止口，所述凸肩止口与沉孔止口的位置相互卡接；所述凸肩止口与沉孔止口接触面上横向贯通有隔热槽；所述阀体焊缝槽与凸肩止口之间设置有焊缝底高；所述阀体内设置有阀球，所述阀球顶部与底部均对称设置有轴肩，所述支撑板套接在轴肩上，支撑板外侧面均通过圆柱销与阀体内侧面相固定。

还包括自润滑推力垫，所述支撑板与阀球的轴肩之间设置有自润滑推力垫，用于减少阀球的旋转扭矩。

作为优选方案，所述隔热槽位于凸肩止口垂直面与阀盖接触面的中部。

作为优选方案，所述焊缝底高与凸肩止口顶面之间距离设置为1～1.5mm。

有益效果：本实用新型提供的一种全焊接壳体球阀，通过焊缝槽下方设置的焊缝底高，保证阀体与阀盖之间充分焊接，避免出现虚焊，不仅增加阀体与阀盖的连接可靠性以及密封性能，更可代替栓接阀盖，杜绝内部介质泄露风险，延长了球阀使用寿命；通过阀体、阀盖设置的凸肩止口、沉孔止口，增加了阀体、阀盖之间的接触平面，利用水平U型面的作用，在焊接产生热收缩时，可以相互抵消，将变形防止在支撑板外侧，极大地提升了装配效率；通过焊缝槽下方设置的防止焊接热量扩散的隔热槽，防止热量集中而烧毁阀座上PTFE等密封材料，可以有效保护阀座密封性能，减少由于焊接过程中产生的热收缩导致支撑板变形，提高了焊接质量，提升了阀门焊接后拍片合格率，降低了球阀返修率。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为A部结构放大示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作更进一步的说明。

如图1所示，一种全焊接壳体球阀，包括阀体1、阀盖2、阀球3、支撑板4，所述阀体1与阀盖2之间连接处设置有焊缝槽5，阀体1与阀盖2通过焊接而成；所述阀体1内侧面设置有凸肩止口6，所述阀盖2侧面设置有沉孔止口7，所述凸肩止口6与沉孔止口7的位置相互卡接；所述凸肩止口6与沉孔止口7接触面上横向贯通有隔热槽8；所述阀体1焊缝槽5与凸肩止口7之间设置有焊缝底高9；所述阀体1内设置有阀球3，所述阀球3顶部与底部均对称设置有轴肩10，所述支撑板4套接在轴肩10上，支撑板4外侧面均通过圆柱销11与阀体1内侧面相固定。

还包括自润滑推力垫12，所述支撑板4与阀球3的轴肩之间设置有自润滑推力垫12，用于减少阀球3的旋转扭矩。

作为优选方案，所述隔热槽8位于凸肩止口6垂直面与阀盖2接触面的中部。

作为优选方案，所述焊缝底高9与凸肩止口6顶面之间距离设置为1～1.5mm。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出：对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。