[实用新型]一种双层端锥压装点焊合成工装

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种工装，具体涉及一种压装点焊工装。

背景技术

双层端锥是乘用汽车热端排气系统的典型性部件，其双层压装的尺寸精度和点焊的可靠性直接影响后继总成焊接的质量。传统的加工工艺是先在油压机上压装后在专用电焊机上点焊。其缺点一是工作效率低，一般是8件/分钟，二是重复定位精度低，误差大，三是点焊可靠性差。

发明内容

发明目的：本实用新型的目的是为了克服现有技术中的不足，提供一种提高生产效率，定位精度高，点焊可靠性高，操作方便的双层端锥压装点焊合成工装。

技术方案：为了解决上述技术问题，本实用新型所述的一种双层端锥压装点焊合成工装，它包括上模架板和下模架底板，在所述上模架板下方设有压装凹模，在所述压装凹模上均匀设有三个点焊孔位，在所述下模架底板上方设有下模架板，在所述下模架底板与下模架板之间设有下模模脚条，在所述下模架板上方设有下模固定板，在所述下模固定板上方设有定料板，在所述定料板上方设有凸模模芯，在所述下模固定板底部至凸模模芯上部设有第一电极，在所述定料板下部一侧设有下顶杆，在所述下顶杆上设有下顶板，在所述点焊孔位内设有第二电极，所述第二电极与气缸相连，所述气缸固定设在上模架板下部。

所述上模架板设在压机滑块下部。

在所述凸模模芯上由内而外放置内锥和外锥。

所述内锥与第一电极接触连接。

有益效果：本实用新型与现有技术相比，其显著优点是：本实用新型整体结构设置合理，采用压装凹模、凸模模芯、第一电极和第二电极，将以前的压装、焊接两步工序合二为一，有效提高生产效率，由以前的8件/分钟提高至12件/分钟，操作人员由两人变为一人，通过压装凹模和凸模模芯定位内锥和外锥，定位精度高，误差小，内外锥大口位置由3±0.5提高到3±0.1，采用第一电极和第二电极，点焊可靠性高，压装焊接在同一个工装中完成，产品质量得到提高，三个焊点一次点焊，操作更加方便，在压装力没有下降的同时进行点焊，减小产品的回弹，保证了尺寸的精度。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的说明。

如图1所示，本实用新型所述的一种双层端锥压装点焊合成工装，它包括上模架板1和下模架底板2，在所述上模架板1下方设有压装凹模3，在所述压装凹模3上均匀设有三个点焊孔位4，在所述下模架底板2上方设有下模架板5，在所述下模架底板2与下模架板5之间设有下模模脚条6，在所述下模架板5上方设有下模固定板7，在所述下模固定板7上方设有定料板8，在所述定料板8上方设有凸模模芯9，在所述下模固定板7底部至凸模模芯9上部设有第一电极10，在所述定料板8下部一侧设有下顶杆11，在所述下顶杆11上设有下顶板12，在所述点焊孔位4内设有第二电极13，所述第二电极13与气缸14相连，所述气缸14固定设在上模架板1下部；所述上模架板1设在压机滑块15下部；在所述凸模模芯9上由内而外放置内锥16和外锥17；所述内锥16与第一电极10接触连接。本实用新型的工作原理是，由操作人员把外锥套在内锥上，放入模具凸模模芯上；按动双动按钮，伺服液压机开始动作，压机滑块连动上模开始下行；上模下行到极限位置由位置传感器发出信号，三个气缸动作，推动第二电极点焊；电焊后电极退回初始位置，下顶杆上升顶出产品，操作人员手动取出，重复下一次动作；整个动作由伺服液压机PLC控制。本实用新型整体结构设置合理，采用压装凹模、凸模模芯、第一电极和第二电极，将以前的压装、焊接两步工序合二为一，有效提高生产效率，由以前的8件/分钟提高至12件/分钟，操作人员由两人变为一人，通过压装凹模和凸模模芯定位内锥和外锥，定位精度高，误差小，内外锥大口位置由3±0.5提高到3±0.1，采用第一电极和第二电极，点焊可靠性高，压装焊接在同一个工装中完成，产品质量得到提高，三个焊点一次点焊，操作更加方便，在压装力没有下降的同时进行点焊，减小产品的回弹，保证了尺寸的精度。

本实用新型提供了一种思路及方法，具体实现该技术方案的方法和途径很多，以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围，本实施例中未明确的各组成部分均可用现有技术加以实现。