[实用新型]三元一体固废处理系统及三元一体加热炉

说明书

技术领域

本实用新型属于固体或固液混合类废料、废物处理领域，具体涉及一种固废处理器、加热炉，其对原油开采和炼制过程中产生的油泥和油脚、废气钻井液、页岩有机钻屑、页岩油生产、焦化厂生产过程中所产生的废矿物油(特别是HW08类废矿油)、废旧轮胎、塑料电子垃圾、地沟油、工业垃圾等进行脱水、热解、裂解、回收及出渣等处理。

背景技术

废矿物油处理的最终目的是使其减量化、资源化、无害化。

目前废矿油常用的处理方法有：溶剂萃取法、热化学洗涤法，焚烧法、生物法、调剂及综合利用等，常用的处理方法对比见下表：

由上表可以看出，只有焚烧法与热解处理是成熟的有机固废处理技术，均具有处理彻底，不受规模限制等特征，焚烧法由于在燃烧过程中会产生二噁英和呋喃等有害气体，燃烧温度高于1100度以上，处理成本高又不能回收油料，热解工艺是由间接加热和直接加热两种，热交换温度在400至600度可将原油和不凝气回收，处理后的残渣实现无害化、资源化、减量化的目的。

其中，间接加热技术可以用蒸汽、导热油、熔盐等作为加热介质，缺点是设备复杂，加工难度高，需要单独配锅炉系统。

直接加热：加热的介质与被加热的物质直接接触加热，对系统的气密性要求非常高，但对高挥发性物质含量的固体废气物如油泥效果比较好。但连续生产周期短。

目前的加热炉的脱水、热解、裂解工序需要采用单独的三个加热炉，每个加热炉之间需要管路等进行连接，这种系统存在体积大、中间能耗消耗大、产生中间污染或有害气体泄漏等缺点，对环境危害非常大，存在扰民和危害民众健康的问题。

另外，目前的加热炉因为不能解决物料换向输送的问题，造成炉体体积大，成本高等问题，且具有加热面积不能集中，从而废物处理效果不好，对于废气的处理存在安全隐患等不利因素。

实用新型内容

针对以上的一个或多个技术问题，提供一种三元一体固废处理系统及三元一体加热炉，其具有如下的效果：

1.利用负压生产，真空度0.027兆帕，解决了气密性的问题，而提高了安全系数。

2.采用了多螺旋反复回转推进，脱水，热解，裂解一体化加热炉，简化工艺，节省设备投资，节约能源，操作简单，整个流程操作仅需三人。

3.利用螺旋推进物料，而且又起到搅拌作用，使物料受热均匀，不结焦，可连续生产周期长。

4.根据生产量的需求，可设计螺旋推进的尺寸和螺旋绞龙的数量，达到设定标准要求。

5.三元一体加热炉，分三个燃烧室，两个气化室，体积小功能多，控制方便，升温不受限制，不但提高生产率而且增加了回收率。

本产品由：(1)筛选粉碎供料部分(2)三元一体加热炉(3)油气除尘分离冷却部分(4)真空，沉淀，过滤，回收部分(5)除渣部分(6)污水处理六部分组成。

本产品的工作原理如下：

1.固废物料的预处理：即筛选、粉碎，不能有金属物质和较长塑料纺织布、袋、绳等，利用刮板式或螺旋式输送机将物料输送到进料机，用变频速度控制进料量，并利用料斗的液面达到进口密封的目的。

2.三元一体加热炉固废物料推进是利用多根螺旋式绞龙平行连续搅拌推进物料循环回转，绞龙须呈30到50度角，绞龙将物料推进到一头终端，利用绞龙终端的反片对拨把物料推到另一根绞龙，另一根绞龙照常将物料推进到终端，利用绞龙的反片对拨把物料推到另一根绞龙，这样循环回转达到了加温脱水、热解、裂解的目的。

3.物料被送入加热炉，第一流程段进行脱水，第一燃烧室的温度700度，物料行程8至10分钟，含水量在30％左右的基本脱净，物料进入热解流程段第二燃烧室的温度500—550度，汽化室介质温度220—330度，推进器速度10—12转每分钟，物料行程15—20分钟，烷烃脂类、碳氢化合物基本气化分离，剩余残留物进入裂解流程段，第三燃烧室的温度600—800度推进器速度10转每分钟，物料流程8分钟，沥青质全部裂解成芳烃、烯烃类不凝气。

4.物料中所产生的挥发性混合气体利用真空泵吸附形式将气体吸入旋风分离器进行灰尘和油气初步分离(油泥的残渣主要成分是浮渣粉尘)再进入初冷器(细微粉尘经初冷沉降)进入油灰分离器，再进入冷却器将气体变为液体进入真空罐。