[实用新型]一种低能耗式低压铸造系统

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种铸造系统，具体涉及一种低能耗式低压铸造系统。属于汽车及其配件制造技术领域。

背景技术

现有技术中，缸盖的低压铸造一般是手工操作完成，具体方法为：操作人员手动从溶解炉里勺汤注入低压保持炉；保持炉采用辐射式加热使铝液保持在一定的温度范围，利用空气压力通过升液管将铝液填充到模具内。工人在一个工作班(8小时)浇注铝液的重量达到2.5-3吨，负重行走距离至少达到1.5-2公里，溶解区域夏季温度：45-50℃，冬季：30-35℃。存在如下缺点：(1)人员工作负荷大易疲劳，存在安全隐患。(2)每次铸造均需要手动注汤，铝液液面会上下浮动变化容易产生氧化物。(3)能耗较大，升液管使用寿命较短。

实用新型内容

本实用新型的目的，是为了解决现有技术的缸盖的低压铸造手工操作存在安全隐患、铝液液面会上下浮动变化容易产生氧化物的问题，提供一种低能耗式低压铸造系统，具有结构简单、安全及生产效率高的特点。

本实用新型的目的可以通过以下技术方案实现：

一种低能耗式低压铸造系统，包括铸造机和连续式熔解炉，其结构特点在于：利用管道将铸造机与连续式熔解炉连接起来，形成铝液输送回路；连续式熔解炉中设有取液室，在铸造机中设有保温炉，在保温炉中设有加压室和液位控制单元，通过液位控制单元检测保温炉内的铝液液面，以控制所述铝液输送回路开通或关断；构成自动铝液输送结构。

本实用新型的目的还可以通过以下技术方案实现：

进一步地，铸造机的保温炉内设置浸入式加热管，构成浸入式对铝液加热结构。

进一步地，加压室具有负压加压结构，在保温炉形成铝液升液通道。

进一步地，在管道中具有保温层结构，形成铝液保温输送通道，保持保温炉和连续熔解炉的保温连接结构。

本实用新型具有如下有益效果：

1、本实用新型利用管道将铸造机的保温炉与连续式熔解炉连接起来，形成铝液输送回路；连续式熔解炉中设有取液室，在铸造机的保温炉中设有加压室和液位控制单元，通过液位控制单元检测保温炉内的铝液液面，以控制所述铝液输送回路开通或关断；构成自动铝液输送结构。因此解决现有技术的缸盖的低压铸造手工操作存在安全隐患、铝液液面会上下浮动变化容易产生氧化物的问题，具有结构简单、安全及生产效率高的有益效果。

2、采用本实用新型可降低生产能耗，减少备品成本；缩短铸造周期提高产能；减少氧化物产生提高铝液品质；消除人员劳动负荷与安全隐患。

附图说明

图1是本具体实施例1的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步的说明。

具体实施例1：

参照图1，本实施例包括铸造机1和连续式熔解炉2，其特征在于：利用管道4将铸造机1与连续式熔解炉2连接起来，形成铝液输送回路；连续式熔解炉2中设有取液室3，在铸造机1中设有保温炉，在保温炉中设有加压室5和液位控制单元6，通过液位控制单元6检测保温炉内的铝液液面，以控制所述铝液输送回路开通或关断；构成自动铝液输送结构。

本实施例中：

铸造机1的保温炉内设置浸入式加热管，构成浸入式对铝液加热结构。加压室5具有负压加压结构，在保温炉形成铝液升液通道。在管道4中具有保温层结构，形成铝液保温输送通道，保持保温炉和连续熔解炉的保温连接结构。

本实施例用管道4将铸造机1的保温炉跟连续溶解炉2进行连接。铝液由溶解炉取液室3通过输送管道4输送出来，铸造生产完一个节拍后，保温炉内的铝液液面会降低，通过加压室5上的液位控制单元6的检知棒进行检测，当液面高度低于设定值时，止动棒自动旋转打开补充铝液，当到铝液达所需高度时止动棒又再次旋转关闭，动作完成后进行下一个生产节拍。

本实施例可以通过对铸造区域进行重新改造。新制两台使用浸入式加热管的保持炉，热能传递更优秀能减少能耗的损失。利用压力差填充铝液无需使用升液管，减少了备品的生产成本。对原有溶解炉的前炉部分进行改造，利用流槽连接溶解炉与保持炉。通过铸造机往炉内施加压力使铝液通过连接管道源源不断地对保持炉进行补给，并利用液位控制装置来保证炉内铝液容量。利用压力自动充型，铸造一个节拍自动补液一次，可减少铸造要员一名/班。具有如下特点：

1、采用自动补给取替手动注汤减少整体铸造周期(原先注汤CT：65S→现在注汤CT：7S)，提高单位时间内的产能，且消除更换升液管备品的成本。

2、保持炉加热方式由辐射式改为浸入式降低了能耗；(原先：23kw/小时→现状：12.25kw/小时)