[实用新型]一种可折叠的软包动力电池组

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种可折叠的软包动力电池组。

背景技术

目前，软包动力电池组极耳的连接都是采用螺丝连接(存在内阻大、操作复杂、连接松动等可能出现的现象)、锡焊连接(存在焊接时温度高易伤到电芯，焊锡高温时容易脱落，焊接虚焊等)和激光焊连接(成本高)方式将软包单体电芯的电极直接连接串联或并联成电池组，由于上述连接方式均是硬连接，因此对在软包单体电芯形成电池组的过程中对软包单体电芯的一致性和内阻要求严格，然而现有的软包单体电芯制造工艺，软包单体电芯一致性差，而要保证软包单体电芯的一致性，则需要增加软包单体电芯复杂的筛选工艺，这样使得成本大大提高，而如果软包单体电芯一致性差，则使得软包单体电芯在常规的串/并联的连接成电池组时内阻偏大，造成连接时温度过高，从而对电池造成的损伤，并给组合后的电池组带来了安全隐患。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足而提供一种结构简单的电池组，且此新型是一种可更换单体电芯和维修方便可折叠的软包动力电池组。

为了实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案是：

一种可折叠的软包动力电池组，包括多个软包单体电芯，每个所述软包单体电芯上均设有两个极耳，多个所述软包单体电芯之间通过导体串联或并联，所述导体的与软包单体电芯之间为焊接，所述导体为软性可折叠材质的导体。

多个所述软包单体电芯串联后形成串联组，所述串联组的软包单体电芯沿导体折叠形成矩形，折叠后的所述串联组的电极一端上安装有绝缘保护板，所述绝缘保护板上设有与串联组电极位置相匹配的保护套。

所述绝缘保护板通过绝缘块支撑在软包单体电芯上，防止外力直接作用在软包单体电芯的极耳上。

所述串联组与串联组并联并且相邻所述串联组之间设有绝缘板。

所述导体为铜带、铝带或镍带。

由于采用上述方案，本装置通过导体将多个软包单体电芯的电极通过焊接的方式串联或/和并联，而导体采用的是软质的材料，不直接将软包单体电芯的电极连接，这样可以使单体电池在维修中方便拆卸和单体替换；单体电池采用此焊接方式，使焊接更牢靠，避免了常规锡焊连接的高温脱落或锡流和电池间螺丝压紧方式的接触不良等不良现象，这种方式比常规的连接方式电池组内阻小、比功率大、可操作性强，方便可实现自动化生产，同时防止了连接时温度过高，增加了电池的安全性能，而且软包单体电芯串联之后，由于导体是软性可折叠的材质，这样串联之后的电池组可以进行折叠，使得电池组的大小可调控，因此应用范围广。

附图说明

图1是本实用新型展开时的结构示意图。

图2是本实用新型折叠后的结构示意图。

图中，1.软包单体电芯、2.导体、3.极耳、4.绝缘保护板、5.保护套。

具体实施方式

下面结合附图，进一步详细说明本专利的具体实施方式。

如图1、2所示，一种可折叠的软包动力电池组，包括多个软包单体电芯1，每个所述软包单体电芯1上均设有两个极耳3，多个所述软包单体电芯1之间通过导体2串联或并联，所述导体2的与软包单体电芯之间为焊接，所述导体2为软性可折叠材质的导体，多个所述软包单体电芯1串联后形成串联组，所述串联组的软包单体电芯沿导体折叠形成矩形，折叠后的所述串联组的电极一端上安装有绝缘保护板4，所述绝缘保护板4上设有与串联组电极位置相匹配的保护套5，所述绝缘保护板4通过绝缘块支撑在软包单体电芯1上，防止外力直接作用在软包单体电芯的极耳上，所述串联组与串联组并联并且相邻所述串联组之间设有绝缘板。

具体工艺制作的步骤如下：

A、调整好软包单体电芯的排布间距，准备好对应尺寸的铜带、铝带或者镍带；

B、将好软包单体电芯装入夹具中摆放好，并在极耳位置摆放好串联用铜带、铝带或者镍带；

C、通过焊接机头对极耳与铜带、铝带或者镍带进行连接焊接，完成电池的串联组装；

D、将连接好的软包单体电芯折成所需规格及尺寸的串联组，安装绝缘保护板，如果需要并联，再将多个串联组并联，并在相邻串联组之间设置绝缘板。

将上述单体电池串联/并联成模块电池组，从电池组总正极和总负极焊接的铜带或者镍带根据连接需要保留相对应的尺寸和位置以便于引出。

用本装置将动力电池单体电池串联/并联成电池组，其内阻小、比功率大、可操作性强，可实现自动化生产，其内阻才用此方式连接有效的减少了电池内阻阻值，保证了电池的一致性，增加了电池的安全性能。