[实用新型]一种用于高精度带内沟槽陶瓷零件的免内抽快速成型模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及陶瓷制造技术领域，具体涉及一种用于高精度带内沟槽陶瓷零件的免内抽快速成型模具。

背景技术

在现代陶瓷制造工艺中，复杂形状的产品常用热压方式成型，其浆料在压制时处于90℃软化状态，急冷后常有粘膜和损伤的情况，而热脱模时常伴随变形，对于有内沟槽的产品尤其在操作上需要非常小心，不然尺寸就容易变动，从而增加了操作难度。传统内沟槽模具的中心芯的侧边贴合地设有隔板，用于将中心芯与产品隔离开。浆料围绕隔板固化成型为产品。隔板与产品浆料贴合的一面设有凹陷结构，产品在成型固化过程中，位于凹陷内的浆料固化后使产品在轴向受到阻力，避免模具受到震动后导致产品自行脱落而损伤。参照图1，传统内沟槽模具进行抽芯式脱模时，先将模具朝下放置，然后将中心芯101向下抽出，在抽出过程中，人工通过挤压方式将位于中心芯101侧边且与其贴合的隔板102向中心芯101的径向偏移一定位置后使产品103位于隔板102的凹陷内的部分脱离出凹陷外，从而消除产品在轴向的阻力，使产品得以从模具上脱离。该方法对操作的熟练度要求较高，如果在抽取中心芯的过程中带动隔板向下移动，容易造成产品损伤。脱模完成后，模具的再次准备过程中，隔板和中心芯配合装入也较为麻烦，增加了操作难度。而且，抽芯式脱模法通常为一模一穴的作业形式，即，一套模具一般只能对应生产一件产品，否则将大大增加操作难度，脱模过程的人工作业量也会增加，从而制约生产效率。

实用新型内容

本实用新型的目的在于，提供一种用于高精度带内沟槽陶瓷零件的免内抽快速成型模具，解决以上技术问题。

本实用新型所解决的技术问题可以采用以下技术方案来实现：

一种用于高精度带内沟槽陶瓷零件的免内抽快速成型模具，包括模具主体，其特征在于，所述模具主体包括进浆板、成型板和冲模板，进浆板和成型板装配后形成型腔，用于浆料成型，冲模板用于对产品脱模；

成型板的下表面设有至少两个凸起结构的成型块，进浆板的上表面设有数量和位置均与所述成型块一一对应的成型凹陷，成型板和进浆板相互装配后，成型块和与其配合的成型凹陷插接，且成型块的外壁与成型凹陷的内壁间隔一定距离后形成所述型腔，浆料在型腔内固化成型为产品，任一所述成型块均在成型板上设有与其对应的至少一个脱模孔，所述冲模板的下表面凸起地设有与任一所述脱模孔一一对应的冲模，脱模时，冲模从成型板的一侧顶入脱模孔后将产品从成型板另一侧顶出后脱离成型块，从而实现产品脱模；

任一所述型腔通过一进浆孔连通进浆板的下表面，浆料通过进浆孔灌入型腔，任一进浆孔的一端开口位于进浆板下表面、另一端开口位于与其对应的型腔的成型凹陷内。

本实用新型工作时，当制品的壁厚较薄的情况下，即型腔内部通道的最小宽度小于1.5mm时，注浆的冲程会急剧变小，陶瓷浆料需要用较高的温度来保持流动性，因此外模或内模的其中一个应采用导热好的材料，优选铜或者陶瓷为制备材料来制做内膜或外膜。当选用陶瓷为制备材料时，优选氮化铝陶瓷。铜的常温导热系数为400W/m·K左右，使用铜制成内膜或者外膜可使热量能迅速散出，防止因热量堆积无法导出而导致成型产品表面凹陷和尺寸偏动，而配合的模板选取导热系数低于200W/m·K的模具钢；当环境温度高于35℃时，可以全部用铜制做，既增加了散热性能使浆料能迅速固化成型减少凹陷的发生，有了这个特性后又能提升浆料温度来防止型腔注不足或产生汇浆线的情况。

所述进浆板上设有一进浆口，所述进浆口为一设置于进浆板下表面上且具有一定深度的凹陷区域，任一所述进浆孔的位于进浆板下表面的开口均位于所述进浆口内、另一端开口位于与其对应的成型凹陷内，通过设置进浆口，并且在进浆口上设置进浆孔的方式，使得浆料的灌注过程稳定而平顺，浆料在灌注过程中，首先会全部集中在进浆口的凹陷区域内，再被均匀分流到每个型腔内，这一过程中，由于进浆孔位于进浆板下表面的开口均落入进浆口凹陷区域内，因此不论浆料从该区域内哪个位置注入，均能导入到型腔。

任一所述进浆孔在进浆口上的开口与所述进浆口中心位置的直线距离均相同，以便进一步提高浆料流动的一致性，且可以有效减小产品成型时的压力偏差。

所述进浆口优选采用横截面为圆形或者矩形的进浆口。

所述进浆口的凹陷深度为1mm～5mm。