[实用新型]一种中间发热的真空炉

说明书

技术领域

本实用新型涉及真空炉技术领域，尤其是指一种中间发热的真空炉。

背景技术

传统真空炉采用四面发热体的布置，优点是发热均匀，缺点是：

第一、限制了有效工作空间，每炉物料装的不多，导致产量不足和单位能耗偏高。

第二、中间的料层反应时间过长，因为反应是从最靠近发热体的外层物料开始，等外层物料充分反应基本完成后，中间物料才开始反应。

第三、发热体太细，容易烧损。四层发热的回路采用四组并联方式，导致发热体不能设计的太粗（发热体直径18.5mm）容易烧损，烧断。

发明内容

本实用新型的目在于克服现有技术的不足，提供一种结构简单、工作空间大、节能、环保的中间发热的真空炉。

为实现上述目的，本实用新型所提供的技术方案为：一种中间发热的真空炉，它包括有水平安装的炉体，炉体内腔底部设有承重座，承重座上设有截面为方形的真空腔，真空腔顶部两侧的转角处通过L形连接件连接；真空腔两侧及顶部外壁上固定有保温层，位于真空腔两侧的保温层底部外侧转角处采用外凸的弧形过渡，其外弧面的弧度与炉体内径相配合，真空腔内设有三组发热体，其中两组发热体位于真空腔两侧，另一组位于真空腔中心，炉体壳体上设有与发热体相配合的控制器，待加工材料位于相邻发热体之间。

本实用新型在采用上述方案后，既能增加物料处理空间，又能使每层物料均匀的反应，减少每炉的生产周期，提高品质，降低能耗。同时，由于采用串联方式形成回路，每根发热体的直径增大到35mm，避免了烧断的可能性，减少设备大修次数。

附图说明

图1为本实用新型的炉体截面示意图。

图2为本实用新型的炉体侧面示意图。

具体实施方式

下面结合所有附图对本实用新型作进一步说明，本实用新型的较佳实施例为：参见附图1和附图2，本实施例所述的中间发热的真空炉包括有水平安装的炉体1，炉体1内腔底部设有承重座2，承重座2上设有截面为方形的真空腔3，真空腔3顶部两侧的转角处通过L形连接件4连接；真空腔3两侧及顶部外壁上固定有保温层5，位于真空腔3两侧的保温层5底部外侧转角处采用外凸的弧形过渡，其外弧面的弧度与炉体1内径相配合，真空腔3内设有三组发热体6，其中两组发热体6位于真空腔3两侧，另一组位于真空腔3中心，炉体1壳体上设有与发热体6相配合的控制器7，待加工材料位于相邻发热体6之间。本方案既能增加物料处理空间，又能使每层物料均匀的反应，减少每炉的生产周期，提高品质，降低能耗。同时，由于采用串联方式形成回路，每根发热体的直径增大到35mm，避免了烧断的可能性，减少设备大修次数。

以上所述之实施例只为本实用新型之最佳实施例，并非以此限制本实用新型的实施范围，故凡依本实用新型之形状、原理所作的变化，均涵盖在本实用新型的保护范围内。