[实用新型]一种油泵泵体的铸造模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种铸造模具，具体涉及一种油泵泵体的铸造模具。属于汽车及其配件制造技术领域。

背景技术

现有技术中，汽车油泵泵体使用铝合金铸造，该产品一般通过重力铸造方式进行制造，而所述油泵泵体的模具一般由上型、下型、大抽芯、小抽芯和汤口盘组成，所述模具的上型、下型的型温主要通过铸造前的天然气预热和铸造过程中铝液传递的温度来保证。

现有技术的模具，由于存其不规则结构，或者受模具复杂的结构形状限制，模具各型或各位置的型温很难达到均衡状态，往往是下型温度比其它型低50-100℃，因此，存在制品凝固效果不好、缩孔不良率高的问题(一般高达5％)。

实用新型内容

本实用新型的目的，是为了解决现有技术的油泵泵体模具存在制品凝固效果不好、缩孔不良率高的问题，提供一种油泵泵体的铸造模具，具有结构简单、制品凝固效果好、缩孔不良率低的特点。

本实用新型的目的可以通过以下技术方案实现：

一种油泵泵体的铸造模具，包括上型、下型、大抽芯、小抽芯和铝液流入盘，其结构特点在于：在下型中设有电热棒，形成加热下型提升下型温度的电热结构，使下型与上型的温度差±1℃-±3℃。

本实用新型的目的还可以通过以下技术方案实现：

进一步地，上型和下型上下配合的内腔形成铸件的外部轮廓，圆柱状大抽芯通过上型、下型的前端的配合孔伸入上型、下型形成的内腔前端中空位置；圆柱状的小抽芯通过上型、下型的后端的配合孔伸入上型、下型形成的内腔后端中空位置；铝液流入盘安装在小抽芯的上面，形成型腔结构,便于铝液流入。

进一步地，圆柱状大抽芯直径可以为φ100mm。

进一步地，由电热棒对下型加热提升温度到接近上型的温度，可以为360℃-365℃。

进一步地，在上型中可以设有双冒口。

本实用新型具有如下有益效果：

1、本实用新型由于在下型中设有电热棒，形成加热下型提升下型温度的电热结构，使下型与上型的温度差±1℃-±3℃，因此，具有模具的各型温度均衡，减少缩孔不良的有益效果。

2、本实用新型在铸造过程中下型增加外来加热装置，提升下型温度，使模具在铸造过程中达到恒温，使缩孔不良率由原5％下降为0％。

附图说明

图1是本具体实施例1的结构示意图。

图2是汽车汽油泵体的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步的说明。

具体实施例1：

参照图1，本实施例包括上型1、下型2、大抽芯3、小抽芯4和铝液流入盘5，在下型2中设有电热棒6，形成加热下型2提升下型温度的电热结构，使下型2与上型1的温度差±1℃-±3℃。

本实施例中：

上型1和下型2上下配合的内腔形成铸件的外部轮廓，圆柱状大抽芯3通过上型1、下型2的前端的配合孔伸入上型1、下型2形成的内腔前端中空位置；圆柱状的小抽芯4通过上型1、下型2的后端的配合孔伸入上型1、下型2形成的内腔后端中空位置；铝液流入盘5安装在小抽芯4的上面，形成型腔结构,便于铝液流入。

圆柱状大抽芯3直径为φ100mm。由电热棒6对下型2加热提升温度到接近上型1的温度，为360℃-365℃。在上型1部分设有双冒口7。

本实施例的工作原理如下：

上型1和下型2上下配合内腔形成铸件的外部轮廓，直径φ100mm圆柱状的大抽芯3通过上型1、下型2的前端的配合孔伸入该上型1、下型2形成的内腔前端的中空位置，铝液浇注冷却成型后，大抽芯3被拉出形成铸件大内孔。圆柱状的小抽芯4通过上型1、下型2的后端的配合孔伸入该上型1、下型2形成的内腔后端的中空位置，铝液浇注冷却成型后，小抽芯4被拉出形成铸件小内孔。铝液流入盘5安装在小抽芯4的上面并位于上型1、下型2之间，用于流入及装盛过渡铝液，加热棒6安装在位于大抽芯3下面的下型2体里，用于加热下型2以提升温度。

铝液经汤口盘5流入型腔由下至上填充型腔，由于上型冒口部位体积大，温度冷却慢，使与冒口铝液接触的上型温度高达360℃，而大抽芯3的体积大，在大抽芯3周围铝液传递给其温度难以散发，使大抽芯的温度高达356℃，由于铸件位于下型2的部分的体积较小，因此传递给下型2的热量小，如果不设置加热器件以提升下型2的温度，下型2的温度则只有265℃。本实施例通过在下型2中安装电热棒6，通过电热棒加热可使下型2的温度提升至360℃-365℃，使模具中各型或各位置的型温达到均衡状态，让铸件在冷凝过程中遵循冷却顺序原理，减少缩孔不良。