[实用新型]安全气囊用织物及安全气囊

说明书

技术领域

本实用新型涉及安全气囊、以及安全气囊用织物。

背景技术

近年来，随着交通安全意识的提高，为了确保在汽车事故发生时乘客的安全，开发了各种安全气囊，随之，认识到该安全气囊的有效性，并迅速地开展实用化。

安全气囊是通过在车辆冲撞后的极短时间内在车内膨胀展开而阻止在冲撞的反作用下移动的乘客、并吸收该冲击来保护乘客的物质。在该作用方面，需要使构成安全气囊的织物的通气量小。另外，近年来，以进一步提高乘客约束性为目的而在安全气囊膨胀展开来阻止乘客时将安全气囊内压保持在一定以上，因此气体碰触织物时防止气体从织物泄漏的要求也不断提高。

以往，作为减小织物的通气量的手段，提出了在安全气囊用织物上涂布树脂的做法、在安全气囊用织物上贴附膜的做法。

但是，树脂的涂布、膜的贴附会使织物的厚度增加、收纳时的紧密性变差，不适合作为安全气囊用织物。另外，由于增加此种树脂涂布工序或膜的贴附工序，因而存在制造成本提高的问题。

因此，为了解决此种问题，近年来提出了一种非涂层布，其通过在不实施树脂加工的前提下高密度地织造聚酰胺纤维、聚酯纤维等合成长丝纱(filamentyarn)来减小织物的通气量，例如，作为实现低通气性的手段，公开了使用总纤度为350～470dtex的合成长丝纱进行高密度地织造的手段(参照专利文献1)。根据该手段，在试验差压20kPa下达成0.5L/cm²/min以下的通气量。

但是，以这些手段达成的低通气量是在使差压保持恒定的状态下的所谓静态通气特性，安全气囊发挥功能时的实际织物的膨胀·通气行为由在瞬间碰触到的高压气体或乘客的接触来决定或者受到较大影响，并且认为在内压保持性等静态通气特性中还存在未能充分评价的特性。就在乘客与安全气囊接触后也吸收冲撞的能量而保护乘客的方面而言，内压保持性较为重要。

因此，在ASTMD6476中确定了有关动态通气特性的评价方法。

但是，上述的手段对于动态通气特性而言还并不充分。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2008-81873号公报

实用新型内容

实用新型要解决的课题

本实用新型的目的在于提供动态低通气特性优异、而且内压保持特性也优异的安全气囊用织物。尤其在于提供即使在展开时的布的动态变化中也能维持规定的通气度的安全气囊用织物以及安全气囊。

用于解决课题的手段

能够解决上述课题的本实用新型的安全气囊用织物及安全气囊包括以下的构成。

(1)一种安全气囊用织物，其特征在于，其是由合成纤维复丝纱(multifilamentyarn)形成的安全气囊用织物，斜纹(bias)方向的拉伸强力为400～800N，基于ASTMD6476测定的平均动态通气度(ADAP)为500mm/s以下，并且基于该规定测定的动态通气度曲线指数(Exponent)为1.5以下。

(2)根据(1)所述的安全气囊用织物，其特征在于，斜纹强力的偏差(CV％)为15％以下。

(3)根据(1)或(2)所述的安全气囊用织物，其特征在于，所述合成纤维复丝纱的单纤维纤度为1～4dtex，经纱的织密度除以纬纱的织密度所得的值为0.95～1.05的范围。

(4)根据(1)～(3)中任一项所述的安全气囊用织物，其中，所述安全气囊织物的溶剂萃取成分为0.5重量％以下。

(5)根据(1)～(4)中任一项所述的安全气囊用织物，其使用沸水收缩率为7％以下的合成纤维复丝纱作为原纱。

(6)一种安全气囊用织物的制造方法，其特征在于，将利用喷水织机织造后且干燥工序前的织物的水分率调整为4～30％，之后进行在80℃以上且170℃以下的温度下的干燥工序。

(7)根据(6)所述的安全气囊用织物的制造方法，其中，所述干燥工序的处理时间为10秒以上且180秒以下。

(8)根据(5)或(6)所述的安全气囊用织物的制造方法，其特征在于，在所述干燥工序时或干燥工序后不实施热定形。

(9)一种安全气囊，其使用了(1)～(4)中任一项所述的安全气囊用织物。

实用新型效果

根据本实用新型，可以得到动态低通气特性优异、而且内压保持特性也优异的安全气囊用织物。

附图说明

图1是表示织物的斜纹方向的图。

具体实施方式