[实用新型]镗孔装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及的是油缸深孔加工技术领域，具体涉及镗孔装置。

背景技术

随着科学技术的不断发展，深孔加工的技术应用越来越广泛，同时也对加工的效率、精度及可靠性提出了更高的要求，由于深孔加工的复杂性及条件的多样性，特大深孔的加工难度非常大，一般深孔分多次钻、扩、镗孔而完成，其中镗孔是对锻出、铸出或钻出孔的进一步加工，镗孔可扩大孔径，提高精度，减小表面粗糙度，还可以较用地纠正原来孔轴线的偏斜，镗孔分为一般镗孔和深孔镗孔，一般镗孔在普通车床就可以，把镗刀固定在车床尾座或者固定在小刀架上都可以，而深孔镗孔需要专用的深孔钻镗床，普通的车床无法完成深孔镗孔，无法达到较高的精度要求，在排屑和冷却润滑及刀具的导向和稳定性等具体操作和设计都存在一定的困难，基于此，设计一种新型的镗孔装置还是很有必要的。

实用新型内容

针对现有技术上存在的不足，本实用新型目的是在于提供一种镗孔装置，结构简单，设计合理，提高了加工效率，在普通车床上即可加工精度要求较高的特大深孔，具有较好的经济效益。

为了实现上述目的，本实用新型是通过如下的技术方案来实现：镗孔装置，包括镗杆、镗刀、出水铜管和定位支撑板，镗杆的一端通过内六号莫氏锥柄与镗刀连接，镗杆的另一端通过外六号莫氏锥柄与尾座套杆连接，镗杆与尾座套杆的连接处通过锁紧斜铁固定，有效地防止转动与脱落，镗杆上安装有冷却的出水铜管，镗杆上还通过定位卡套安装有定位支撑板。

作为优选，所述的定位支撑板与球墨铸铁套配合套接在镗杆上，定位支撑板上均匀设置有六等份的排屑孔，使排屑更顺畅。

作为优选，所述的镗刀为两把刀具前面互成180°的前、后镗刀，前后镗刀的切削距离2-3mm，装入前后镗刀，同样后镗刀安装在自己的操作方向，后镗刀吃刀深度大于前镗刀6-10mm，主切削刃90°，副切削刃5°，前角5°，倒棱0.15mm，修光刃R0.4，排屑槽R2，刃倾角-10°，线速度为20米/分，走刀量0.3mm。

本实用新型的有益效果：使用方便，保证内孔的尺寸精度、形位公差，减小表面粗糙度，且保证刀具的强度和稳定性、镗杆的导向和稳定性，提高生产效率。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式来详细说明本实用新型；

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型定位支撑板的结构示意图；

图3为图2的侧视图。

具体实施方式

为使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本实用新型。

参照图1-3，本具体实施方式采用以下技术方案：镗孔装置，包括镗杆1、镗刀2、出水铜管3和定位支撑板4，镗杆1的一端通过内六号莫氏锥柄与镗刀2连接，镗杆1的另一端通过外六号莫氏锥柄与尾座套杆5连接，镗杆1与尾座套杆5的连接处通过锁紧斜铁6固定，有效地防止转动与脱落，镗杆1上通过定位卡套7安装有定位支撑板4，镗杆1上还安装有冷却的出水铜管3，可充分供给冷却液，对刀具冷却，并冲洗定位定位支撑板4与导向孔之间的杂物，大大提高了刀具的耐性和内孔精度。

值得注意的是，所述的定位支撑板4与球墨铸铁套8配合套接在镗杆1上，定位支撑板4与镗杆1的配合部位采用了淬火处理，从而使整个切削过程更加稳定，大大提高了效率。

值得注意的是，所述的定位支撑板4上均匀设置有六等份的排屑孔9，使排屑更顺畅。

此外，所述的镗刀2为两把刀具前面互成180°的前、后镗刀，前、后镗刀的切削距离2-3mm，后镗刀安装在自己的操作方向，且后镗刀吃刀深度大于前镗刀吃刀深度，后镗刀吃刀深度大于前镗刀6-10mm，前后镗刀采用进口20×20高速钢车刀，有效地提高了刀具的耐磨度，主切削刃90°，副切削刃5°，前角5°，倒棱0.15mm，修光刃R0.4，排屑槽R2，刃倾角-10°线速度为20米/分，走刀量0.3mm。

本具体实施方式使用时，待扩孔操作完成后，镗杆1上安装可转动定位支撑板4，扣紧定位卡套7，镗杆1用40cr元钢调质加工而成，换入镗刀2，以定位支撑板4定位于引导孔内，外圆与引导孔间隙为0.2mm，内孔与镗杆1间隙0.05mm，并能轻松转动，装入前后镗刀，同样后镗刀安装在自己的操作方向，且后镗刀吃刀深度大于前镗刀6-10mm，并能保持前后镗刀的切削距离2-3mm，线速度20米/分，走刀量0.3mm等，完成第一刀镗孔工作，依次更换镗头，完成第二、三、四刀镗孔工作，使镗孔尺寸达到粗加工内孔要求尺寸。