[实用新型]大型轴颈类锻件锻造模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及锻造技术领域，具体涉及一种大型轴颈类锻件锻造模具。

背景技术

在现有技术中，大型轴颈类锻件的锻造通常采用自由锻方式或胎模锻方式生产。但是，采用这两种生产方式生产的锻件，材料利用率低，热处理淬透性差，金属流线基本被切断，组织力学性能和均匀性得不到保证。而且，这两种生产方式的工艺较为繁琐，生产效率较低。

因此，在大型轴颈类锻件实际的锻造过程中，传统的自由锻方式或胎模锻方式已难以满足锻造需求。

实用新型内容

本实用新型提供一种大型轴颈类锻件锻造模具，以解决现有技术中大型轴颈类锻件模具在锻造过程中存在的材料利用率低、金属流线被切断及组织力学性能差等问题。

本实用新型实施例提供一种大型轴颈类锻件锻造模具，包括相互匹配的上模和下模，所述上模安装在上垫板上，所述上模上部的侧壁拔模斜度为0°，所述上模下部为向下凸出的锥形凸台；所述下模包括位于上方的颈部成型模具和位于下方的轴部成型模具，所述颈部成型模具具有颈部型腔，所述颈部型腔与所述上模的形状相匹配，所述颈部型腔的侧壁拔模斜度为0°，所述轴部成型模具具有轴部型腔，所述轴部型腔的侧壁拔模斜度为0.5°；当所述上模与所述下模闭合后，所述上模、所述颈部成型模具及所述轴部成型模具相结合后形成的内部腔体形状与锻件的外部形状相同。

作为本实用新型的优选方式，所述凸台底部的凸圆角为R10mm。

作为本实用新型的优选方式，当所述上模与所述下模闭合后，所述上垫板的下端面与所述颈部成型模具的上端面之间的垂直距离为20mm。

作为本实用新型的优选方式，所述下模的下方设有下顶出杆，所述下顶出杆用于将锻造成型的锻件从所述下模中顶出。

本实用新型提供的大型轴颈类锻件锻造模具，具有较小的拔模斜度，生产出的锻件余量小，能够有效提高材料的利用率、保证锻件的金属流线的完整性以及提升锻件的组织力学性能，锻造时所需的压力也较小，有效缩短了锻件的锻造周期。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的大型轴颈类锻件锻造模具闭合后的剖面示意图；

图2为本实用新型实施例提供的大型轴颈类锻件锻造模具闭合前的结构示意图；

图3为本实用新型实施例提供的大型轴颈类锻件锻造模具加工出的锻件的结构示意图；

图4为本发明实施例提供的大型轴颈类锻件锻造模具加工出的锻件上部的金相组织结构图；

图5为本发明实施例提供的大型轴颈类锻件锻造模具加工出的锻件中部的金相组织结构图；

图6为本发明实施例提供的大型轴颈类锻件锻造模具加工出的锻件下部的金相组织结构图。

其中，1、上模，2、上垫板，3、颈部成型模具，4、轴部成型模具，5、轴部型腔，6、下顶出杆，7、凸台，8、颈部型腔；

H、上垫板的下端面与颈部成型模具的上端面之间的垂直距离，d1、上模上部的侧壁拔模斜度，d2、颈部型腔的侧壁拔模斜度，d3、轴部型腔的侧壁拔模斜度，R1、凸台底部的凸圆角。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型实施方式作进一步地详细描述。

图1为本实用新型实施例提供的大型轴颈类锻件锻造模具闭合后的剖面示意图，图2为本实用新型实施例提供的大型轴颈类锻件锻造模具闭合前的结构示意图。参照图1和图2所示，本实施例提供的大型轴颈类锻件锻造模具，一般用于大型轴颈类锻件的加工，包括相互匹配的上模1和下模，其中上模1安装在上垫板2上，下模包括位于上方的颈部成型模具3和位于下方的轴部成型模具4，颈部成型模具3和轴部成型模具4之间通过螺栓固定。当上模1与下模闭合后，上模1、颈部成型模具3及轴部成型模具4相结合后形成的内部腔体形状与锻件的外部形状相同。