[实用新型]强力扒皮组合刀

说明书

技术领域：

本实用新型与毛坯加工刀具有关，尤其与轧辊和铸造圆轴类零件的刀具有关。

背景技术：

现在的铸造件，锻造件的表层对制造精度有影响，为了最终能加工出合格的成品，坯料制作时毛坯余量普遍较大，而且毛坯表面有较深的硬化层和高硬度杂质粘付（型砂氧化皮等）。给加工序和加工刀具造成较大困难。

现在轧辊和铸造圆轴类零件的加工，一般生产厂家为了克服毛坯原有的问题还是采用硬质合金刀片先粗加工，用来去掉硬化表皮和表面高硬度氧化物或者型砂等（这道工序称为扒皮），由于坯料外形精度不高余量不均和硬度较高这一刀加工后表面质量比较糟糕，刀具刀尖磨损严重，锥度严重。然后修磨刀具或者更换车刀半精加工。留精车余量最后用精车刀加工到成品尺寸。加工过程中需多次换刀和对刀，加工精度差，效率低。

实用新型内容：

本实用新型的目的是提供一种尺寸较小，结构简单，功能多样，刀具成本低，能源消耗少，加工精度高，效率高的强力扒皮组合。

本实用新型是这样实现的：

刀体1有柄7与夹具配合，柄7通过台阶或直接与刀头8连为一体，刀头8上有一平面装刀面，装刀面上有第1、2刀片槽9、第1、2压板槽11、第1、2压板孔10和第1、2紧固螺钉孔，第1、2刀片槽9与第1、2刀片3和第1、2刀垫6配合，第1刀片高出第2刀片4—8MM，第2刀片紧靠第1刀片，第1、2刀片的前面刃口形成的主偏角角度为10°—45°，紧固螺钉5通过刀垫6上的孔将刀垫固定在刀片槽内紧固螺钉孔和刀头上，刀片3叠加在刀垫6上面，第1、2刀片侧面与刀片槽侧面接触第1、2刀片侧面相接触，压板2有压爪、定位柱，压板的定位柱与压板孔10配合，通过压板螺钉4将压板固定在压板孔10和刀头8上，压板头部位于刀片3上，压板头部有斜面，压板的压爪位于压板槽11内，紧固压板螺钉时压板将刀片压紧在刀垫上，

压板2前端斜面上焊接有硬质合金断屑器。

刀片槽9的夹角顶端有消气孔12。

第1、2刀片3为尺寸为20MM×20MM的正方形刀片，第1、2刀片斜向25度并列在刀头8上的平面装刀面，第1刀片高出第2刀片6MM，第1、2刀片刀尖为R1.2MM圆弧。

本实用新型有如下优点：

为轧辊和铸造圆轴类零件加工制造业提供一种刀片尺寸较小，结构简单，功能多样，使用方便，一次走刀就能完成轧辊和铸造圆轴类零件从粗车（扒皮），半精车，精车三道工序。

强力扒皮组合刀采用两片尺寸为20MM×20MM的正方形刀片，刀片材质为耐磨性大大高出普通硬质合金刀片的CBN刀片斜向10度到45度并列组合在一起。在满足大切削深度对刀片刃长超过20MM要求的前提下降低刀片材料体积，从而降低刀具成本。节约能源消耗。第1刀片高出第2刀片4—8MM负责去掉表面硬化层和高硬度杂质(扒皮)。第2刀片跟随实现半精加工和精加工。一次走刀完成三道工序,第1刀片主切削刃首先切入工件，去掉表面硬化层和高硬度杂质层形成粗加工圆锥面，刀片刀尖采用R1.2大圆弧设计，能保证加工后圆弧面有较好的粗糙度，即紧随主切削刃完成工件的半精车加工形成半精车圆柱面。刀具继续进给第2刀片主切削刃开始参加切削，由于没有了硬化层和杂质的影响，第2刀片切削比较平稳，表面粗糙度得到进一步提升，刀具主偏角采用10—45°设计，切削弯曲变形后流向待加工面避免了对已加工面的摩擦和碰撞，提高了产品的光洁度。刀片刀尖采用R1.2大圆弧设计，可对工件最终成型圆弧面进行精修，使加工圆柱表面粗糙度达到1.2以上。达到成品精度。加工效率高，精度高。刀具数量减少的同时也简化了刀具管理，减少换刀次数和装夹次数，使得机床运转率大幅提升。并且第2刀片精加工磨损后表面粗糙度超过成品要求时可以换到前面扒皮刀片位置作为第1刀片，继续作为粗加工刀片使用，提高刀片利用率。降低刀具使用成本。

附图说明：

图1为本实用新型的结构图。（原图2，删除原图1）

图2为本实用新型的装配图。（原图3）

图3为传统刀具加工图。

图4为本实用新型加工图。

具体实施方式：

实施例1：