[实用新型]铸锻成型装置

说明书

技术领域

本实用新型有关一种铸锻成型装置，尤指一种将金属的铸造方法与锻压方法相互结合，一次性实现金属成型，将成型流程大大缩短，并可降低生产成本的铸锻成型装置。

背景技术

传统小型金属配件会采用精密铸造或者精密模锻的工艺方式生产，例如运动器材(高尔夫球头、打击面)、壳状结构(电子部品机壳、表壳)、小型五金配件、汽车零组件等；其中，精密铸造首先要制作准备一铸模，其设有一模穴，该模穴具有预定成品的规格；接着，将蜡液注入该铸模的模穴以形成一蜡模；自该模穴取出该蜡模，再将该蜡模浸浆形成一高分子砂浆壳模；接着，加热使蜡模熔化流出该陶瓷壳外模；再将融熔金属液注入该陶瓷壳外模以形成一初胚。最后，将该初胚再经数道表面加工，即可制得预定规格的成品。

其中，精密铸造中壳模制作周期长，工艺复杂，其铸造后的金属表面会产生松散且较厚的生成物(α-Ti)，其机械强度较差，且壳模为一次性使用无法重复使用。

另外，精密模锻方式其制程首先选用由锻造用碳钢或合金钢制成的一金属块，接着使该金属块经过数个锻模的数次锻压处理。在锻造过程中，由于各锻模的模穴依序一连串形成形状变化，因此可逐渐使该金属块的外形轮廓同步锻压成对应形状的初胚。最后，将该初胚再经数道表面加工，即可制得预定规格的成品。

虽然，该锻造成型的成品具有均匀且结构强度高等优点，但是由于锻造过程使用过多锻模数量，其容易导致开模及制造成本过高、不适合大量生产、不易制造复杂造型及锻模易因施压变形而必需经常更换等缺点。

实用新型内容

本实用新型所解决的技术问题即在提供一种铸锻成型装置，尤指一种将金属的铸造方法与锻压方法相互结合，一次性实现金属成型，将成型流程大大缩短，并可降低生产成本的铸锻成型装置。

本实用新型所采用的技术手段如下所述。

为达上揭目的，本实用新型的铸锻成型装置至少包含：一熔炼室、一铸造室、一顶压系统及真空系统，该熔炼室设有炉盖、坩锅及第一加热单元，该第一加热单元对该坩锅进行加热，该炉盖供盖合于该熔炼室上方；该铸造室设于该熔炼室一侧，该铸造室设有一容置空间可供容置金属模具，另有一导管连通于该坩锅及该容置空间；该顶压系统设于该铸造室一侧，其设有一控制单元、第二管路、动力单元及顶压模杆，该第二管路分别与该控制单元及该动力单元连接，而该顶压模杆则与该动力单元连接，由该动力单元提供该顶压模杆朝该容置空间位移的动力；以及该真空系统分别对该熔炼室及铸造室进行抽真空，而该真空系统设有至少一真空泵。

依据上述技术特征，所述铸锻成型装置进一步设有一气体提供系统，设于该熔炼室一侧，其设有一储存桶及第一管路，该第一管路连通该储存桶及该熔炼室，用以提供厌氧气体至该坩锅内。

依据上述技术特征，所述真空系统设有第一、第二真空泵，该第一真空泵为机械泵，可对该熔炼室及铸造室形成低真空，该第二真空泵为鲁氏泵，可对该熔炼室及铸造室形成高真空。

依据上述技术特征，所述动力单元为油压加压缸。

依据上述技术特征，所述铸造室进一步设有第二加热单元。

依据上述技术特征，所述第一加热单元为加热线圈，且该第一加热单元绕设于该坩锅外，该第二加热单元为加热线圈或热电阻。

本实用新型所产生的有益效果：将金属的铸造方法与锻压方法相互结合，一次性实现金属成型，将成型流程大大缩短，并可降低生产成本。

附图说明

图1为本实用新型中铸锻成型装置的第一实施例结构示意图。

图2为本实用新型中铸锻成型装置的第二实施例结构示意图。

图号说明：

熔炼室1

炉盖11

坩锅12

第一加热单元13

铸造室2

容置空间21

导管22

气体提供系统3

储存桶31

第一管路32

顶压系统4

控制单元41

第二管路42

动力单元43

顶压模杆44

真空系统5

第一真空泵51

第二真空泵52

金属模具6。

具体实施方式

请参阅图1所示为本实用新型铸锻成型装置的第一实施例结构示意图。首先，本实用新型的铸锻成型装置至少包含：一熔炼室1、一铸造室2、一顶压系统4及真空统5；