[实用新型]一种样板标记扎压装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种扎压装置，尤其是一种样板标记扎压装置。

背景技术

随着数字化生产技术的发展，样板在飞机制造中所起的作用越来越弱化，但是在整机零件的生产中，还是普遍的存在。样板在制造过程中，首先用激光切割机切出样板外形，然后喷漆，工人打样板标记。传统编辑都是由人工使用带字的凸模钢印，用左手单手扶正，右手用榔头施力，蛮力扎压在钢印顶端，然后更换钢印，继续用榔头扎压。由于冲力大且施力方向不稳定，极容易造成样板表面受损，不能满足设计要求。同时在工人手工操作的过程中极容易扎伤左手，右手在长时间操作以后，由于榔头扎压的震荡，会造成手臂的酸痛，因而影响零件的生产效率和生产质量。

发明内容

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种样板标记扎压装置。在底座上设置有端头支臂和支臂，在端头支臂上设置有动力锤，动力锤穿过挡板上的限位槽，进行限位；在动力锤杆的下部设置有离心支臂，对动力锤进行控制和带动,解决了现有技术中存在的由于人工加工而产生的容易受伤、加工质量得不到保障、生产效率低的技术问题。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种样板标记扎压装置，其特征在于：包括有构件，构件的下部为底座，固定板连接在底座的侧面上沿水平面伸出，其下底面高于底座底面，在底座远离固定板的一端竖直设置有端头支臂，支臂设置在端头支臂与固定板之间，在支臂的侧面设置有挡板，在挡板上开有限位槽；动力锤的锤杆一端转动连接在端头支臂上，另一端穿过限位槽连接有锤头；偏心圆结构的离心支臂安装在动力锤的锤杆下部，中心位置焊接圆杆穿过支臂通过旋臂连接在端头支臂上；压杆为“7”字型，“7”字形的拐角处转动连接在支臂的下部，“7”字长边中间位置与拉伸弹簧连接，由拉伸弹簧产生向上拉力，长边的端部上方设置有限位螺栓，压杆与动力锤的锤杆在支臂的同一个侧面上。

在端头支臂还设置有限位角片，限位角片平行设置在旋臂的上部，与旋臂向贴合，限位摇臂的旋转位置。

所述的限位角片为角材结构。

在固定板的侧面上开有直角槽，在直角槽内固定有弹簧卡片。

在压杆长杆的边缘缠绕有胶带。

本实用新型的有益效果在于：本实用新型采用上述结构和方法，在底座上设置有端头支臂和支臂，在端头支臂上设置有动力锤，动力锤穿过挡板上的限位槽，进行限位；在动力锤杆的下部设置有离心支臂，对动力锤进行控制和带动,解决了现有技术中存在的由于人工加工而产生的容易受伤、加工质量得不到保障、生产效率低的技术问题。本实用新型通过上述结构和方法，完全取代了原始的人工的手工扎压操作，整个操作过程中，没有人为蛮力扎压，减少了工作量，降低了工作的危险系数，消除由于榔头扎压的震荡造成的手臂酸痛的现象，提高了工作效率的同时保证了加工工件的质量。

附图说明

图1：为本实用新型的主视图。

图2：为图1的后视图。

图3：为图1的A-A剖视图。

图4：为本实用新型的具体使用示意图。

具体实施方式

如图1-3所示，一种样板标记扎压装置，其特征在于：包括有构件1，构件1的下部为底座1-1，固定板1-6连接在底座1-1的侧面上沿水平面伸出，其下底面高于底座1-1底面，在底座1-1远离固定板1-6的一端竖直设置有端头支臂1-2，支臂1-3设置在端头支臂1-2与固定板1-2之间，在支臂1-3的侧面设置有挡板1-4，在挡板1-4上开有限位槽。

动力锤2的锤杆一端转动连接在端头支臂1-2上，另一端穿过限位槽连接有锤头；偏心圆结构的离心支臂3安装在动力锤2的锤杆下部，中心位置焊接圆杆穿过支臂1-3通过旋臂4连接在端头支臂1-2上。

压杆6为“7”字型，“7”字形的拐角处转动连接在支臂1-3的下部，“7”字长边中间位置与拉伸弹簧7连接，由拉伸弹簧7产生向上拉力，长边的端部上方设置有限位螺栓9，压杆6与动力锤2的锤杆在支臂1-2的同一个侧面上。压杆6长杆的边缘还缠绕有胶带，用于在操作时保护操作人员手部。

在端头支臂1-2还设置有限位角片5，限位角片5平行设置在旋臂4的上部，与旋臂4向贴合，限位摇臂4的旋转位置。所述的限位角片5为角材结构。

在固定板1-6的侧面上开有直角槽10，在直角槽10内固定有弹簧卡片8。

如图4所示一种样板标记扎压装置的使用方法，其步骤为：