[实用新型]一种免充气防爆轮胎

说明书

技术领域

本实用新型涉及免充气轮胎，特别是一种免充气防爆轮胎。

背景技术

现有一体成型的免充气轮胎包括一个具有内腔的轮胎本体，所述轮胎本体为吹塑成型，其顶部为弧形的胎冠，底部为横置的胎座，这种结构的免充气轮胎具有较好的使用强度和使用寿命，但是这种轮胎的胎冠和路面直接接触，胎冠缺乏有力支撑，长期受挤压变形后还容易导致开裂甚至使轮胎爆裂破损，缩短轮胎使用寿命，影响轮胎正常使用。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题和提出的技术任务是克服现有免充气轮胎的胎冠缺乏支撑，经过一段时间使用后易开裂影响轮胎使用的技术缺陷，提供一种可有效防止胎冠部分开裂破损的免充气防爆轮胎。

本实用新型所采用的技术方案：一种免充气防爆轮胎，包括一个带内腔的环形轮胎本体，轮胎本体的顶部为胎冠，底部为胎座，其特征是所述的胎冠中间设有沿轮胎本体长度方向连续延伸的冠顶加强筋。本实用新型通过在胎冠中间设置沿轮胎本体长度方向连续延伸的冠顶加强筋，提高胎冠的支撑强度，防止胎冠长期受挤压后的变形开裂，延长轮胎的适用寿命。

作为对上述技术方案的进一步完善和补充，本实用新型采用如下技术措施，所述的冠顶加强筋两侧的轮胎本体上等量设置与内腔连通的防爆透气孔。防爆透气孔可以对轮胎本体的内腔进行排气调压，降低内腔温度，提高免轮胎的安全性，避免轮胎工作中挤压使内腔压力过大产生爆胎。

所述的轮胎本体两侧的防爆透气孔数量均为1～3个，且对称分布于冠顶加强筋两侧的轮胎本体上。防爆透气孔的数量可以根据轮胎大小和受压轻重来设置，体型较大受压重的轮胎可以多设防爆孔，并且防爆孔的孔径也可以加大，反之孔数量减少、孔径缩小。

所述的轮胎本体两侧设有对称的弧形隔筋，所述弧形隔筋的两端分别与胎冠及胎座相连并绕轮胎本体的周向间隔分布。通过在轮胎本体的两侧连接胎冠、胎座的弧形隔筋，由于弧形隔筋绕轮胎本体的周向间隔分布，可以提高强度，加强对胎冠的支撑。

所述的弧形隔筋由错位的上段隔筋和下段隔筋组成，上段隔筋的两端连接胎冠和一设于轮胎本体两侧的横向加强筋，下段隔筋的两端连接横向加强筋和胎座。将弧形隔筋分成错位的上下两段并通过横向加强筋对接，这种结构作用是加大轮胎支承强度，提高轮胎的工作弹性。

所述的上段隔筋上开有凹槽，所述凹槽沿上段隔筋的宽度方向延伸并在隔筋两侧边沿上形成缺口。凹槽能够节省制造材料，同时起排水作用。

所述的内腔顶面为平面。将内腔顶面限定为平面，可以提高胎冠部分的宽度，使其变得更为平缓，增强胎冠的耐压承受力。

所述的平面上设有沿轮胎本体长度方向延伸连续的加强筋。加强筋的作用是通过加大厚度提升胎冠强度。

所述的胎座上开有与内腔连通的孔道。孔道的作用是调节内腔气压，防止轮胎发生爆胎。

本实用新型通过在胎冠中间设置沿轮胎本体长度方向连续延伸的冠顶加强筋，提高胎冠的支撑强度，防止胎冠长期受挤压后的变形开裂，延长轮胎的适用寿命。

附图说明

图1：实施例1的径向剖视图。

图2：实施例1的顶视图。

图3：实施例2的径向剖视图。

图4：实施例2的顶视图。

图5：实施例3的径向剖视图。

图6：实施例3的顶视图。

图7：实施例4的径向剖视图。

图8：实施例4的侧视图。

图9：实施例5的径向剖视图。

图10：实施例5的侧视图。

图11：实施例6的径向剖视图。

图12：实施例6的侧视图。

图13：实施例7的径向剖视图。

图14：实施例7的侧视图。

图15：实施例8的径向剖视图。

图16：实施例8的侧视图。

图中：1.轮胎本体、2.胎冠、3.胎座、4.冠顶加强筋、5.防爆透气孔、6.弧形隔筋、7.上段隔筋、8.下段隔筋、9.横向加强筋、10.平面、11.加强筋、12.内腔、13.凹槽、14.孔道。

具体实施方式

下面结合附图说明和具体实施方式对本实用新型做进一步的说明。