[实用新型]双动液压拉延模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及模具技术领域，具体的是指一种双动液压拉延模具。

背景技术

随着社会的发展和科学技术的不断进步，汽车行业对于零件表面质量和形状复杂程度的要求越来越高，普通的冷模成形技术已经很难满足用户的要求。现在越来越多的模具厂家开始将研究方向定位如何更好地生产高质量的零件。

EP6油底壳特点：形状复杂、拉延深度大、表面要求质量高。经过多方面模拟，普通拉延模无法生产合格产品，只能通过液压拉延才能得到合格产品。常规结构不但工序繁琐，而且表面质量不好。

当涉及一些复杂的零件时，尤其是形状复杂、拉延深度大表面要求质量高的零件，采用常规模具设计这类拉延件时会增加成本(分几次拉延序才能完成)，工作效率低下(调试时占用设备资源和人力资源)，且生产的零件表面质量差(多次拉延会使零件表面起皱，出现零件拉伤，零件变薄及开裂等现象)。

发明内容

本实用新型的目的就是要提供一种结构简单，材料利用率高，成本低廉，能有效缩短了生产准备周期的双动液压拉延模具。

为实现上述目的，本实用新型所设计的双动液压拉延模具，包括固定在工作台上的凹模和固定在双动液压机的内滑块上的凸模，其特征在于：还包括通过垫板安装在双动液压机外滑块上的压料圈；所述凸模穿过压料板与凹模连接；所述凹模的上表面还设有防液喷溅挡墙，凹模内设有充液室和液压管，所述充液室通过液压管与外接液压控制系统输液口连接。

本实用新型的优点在于：

其一，仅仅需要一套模具中的一半(凹模或凸模)，流体介质取代凹模或凸模来传递载荷以实现板材成形，这样不仅降低了模具成本，而且缩短了生产准备周期。

其二，液体压力作用使得板料紧紧贴在凸模上，液体在凹模上表面和板料下表面之间形成流体润滑，减少零件表面划伤，零件质量好，尺寸精度高。

其三，压力作用下板料与凸模之间形成摩擦保持效果，增强凸模圆角区板料的承载能力，提高成形极限，减少成形道次，成形复杂薄壳零件，尤其适合一道工序内成形具有复杂形状的零件，甚至制造传统加工方法无法成形的零件，材料利用率高。

其四，通过液压控制系统对液体介质的控制，易于实现零件性能对成形工艺的要求，材料合理分配。

其五，模具具有通用性，不同材质、不同厚度的坯料可用一副模具成形。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是采用本实用新型的液压拉深技术与传统拉深技术对比示意图。

图3是本实用新型的液压拉深工艺过程示意图。

图中：凹模1，压料板2，凸模3，液体4，液压管5，防液喷溅挡墙6，压边圈7，板料8，充液室9。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步的详细描述。

如图所示的双动液压拉延模具，包括固定在工作台上的凹模1和固定在双动液压机的内滑块上的凸模3，还包括通过垫板安装在双动液压机外滑块上的压料圈2；凸模3穿过压料板2与凹模1连接；凹模1的上表面还设有防液喷溅挡墙6，凹模1内设有充液室9和液压管5，充液室9通过液压管5与外接液压控制系统输液口连接。

EP6油底壳产品，该零件的材料为DX56D，料厚1.5mm，产品三面存在负角，拔模角度1度以内，产品零件比较小，深度深(相对于宽度)，形状复杂，冲压存在负角。

EP6油底壳拉延模具设计按普通冲压工艺模拟后，整形过程法兰起皱翘曲、侧壁起皱、开裂。通过多轮冲压模拟调试得知，拉延有开裂风险，在成形最终形状不是开裂，就是起皱翘曲。零件拉伸(二拉)过程开裂、整形过程型面变形严重，无法成型。

根据该零件上的冲击线、划痕判断，此零件的成型方式应非普通冷冲压成型，零件是采用液压一次拉延成形+缩口整形等普通冲压的方式成型的，这一点在CAE模拟中得到进一步验证：通过多种造型方案的CAE模拟排除冷冲压成型的可能性，该零件首先必须采用液压成型。

本实用新型的工作过程如下：该液压成形模具采用双动模具结构，模具成型部分主要组成：凹模，液体，凸模，压料板，液压控制系统，防液喷溅挡墙，与双动主要区别是，凹模底掏空用于存放液体并增设液压管与模具外的液压控制系统相连，通过液压控制系统来控制凹模底部液体的压强；同时为防止液体从分模面处泄漏伤人，凹模外周增设了防液喷溅挡墙。安装时将凸模直接固定在双动液压机的内滑块上，压料圈通过垫板安装在外滑块上。再把凹模直接固定在工作台上，然后通过液压机的双动作用来完成拉延成形工艺(如图2)。