[实用新型]起重机回转体支座装配焊接夹具

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种焊接夹具，具体是一种起重机回转体支座装配焊接夹具。

背景技术

焊接作为一种制造技术，在现代工业的发展中占据着举足轻重的地位。在实际生产过程中，为了保证和提高产品质量，焊接夹具在焊接的过程中得到广泛应用。

对于形状和结构比较复杂的焊接件，首先需要进行装配定位焊；即按照产品图纸和工艺要求，把焊接件中各零件或部件的相对位置准备装配起来，并采用焊接方法初步进行点固，即所谓定位焊。

在装配定位焊时，对于相对位置关系比较简单的焊接件，基本上都是采用人工划线来保证各装配件之间相对位置。但是对于具有复杂定位关系的焊接件，采用人工划线对于保证装配零件之间相对位置是十分困难或者说是不可能的；同时采用人工划线，也很难保证产品具有较高的一致性，装配定位焊中造成的误差将影响后序机加工序，造成产品尺寸超差报废。

如图1所示，回转体支座1-3与车架1-1之间连接通过焊接实现，根据图纸和工艺要求，需要保证三个技术参数：1）回转体支座1-3与大座圈1-2同轴度，2）回转体支座1-3上表面与大座圈1-2上表面平行度和高度差，3）回转体支座1-3上螺纹孔与大座圈1-1上螺纹孔的相对位置。

目前回转体支座装配定位焊接夹具如图2所示，由热轨工字钢1-4改制而成；装配焊接时以夹具下表面作为定位基准进行装配，由人工划线，采用角尺和卷尺辅助定位来保证回转体支座1-3与大座圈1-2之间相对位置。

从上述的装配方式可以得出，其工作方式带来以下缺陷：

（1）装配定位过程采用人工划线保证回转体支座相对位置，工人在划线过程中很难做到始终保证准确位置，因此拼点精度相对较差，且易受工人技能影响；

（2）装配定位焊接过程中，工人划线时间占到80%以上，工人的劳动时间也相应增加，加大了工人劳动强度，同时也提高了产品生产成本。

发明内容

针对上述现有技术存在的问题，本实用新型提供一种起重机回转体支座装配焊接夹具，能够实现中心回转体支座快速准确装配焊接，同时提高工人劳动效率和降低夹具制造成本。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种起重机回转体支座装配焊接夹具，它包括基础元件主梁；

所述的主梁两侧设有吊耳、两端通过通用接口装配定位块,主梁中间定位孔装入中心轴、中心下侧设有与回转支撑座匹配的定位板；

所述的定位块上还设有定位手柄。

所述的定位块由底板Ⅰ、筋板Ⅰ和立板焊接而成；其中，底板上开设多个定位孔。

所述的定位板形状为阶梯状，其上有定位孔和定位台阶，同时还开设多个工艺孔。

所述的主梁由封板、螺母板Ⅰ、方钢管、螺母板Ⅱ、底板Ⅱ和筋板Ⅱ焊接而成；所述的方钢管规格为方钢管60X60X4。

所述的中心轴由销轴和板焊接而成，板上开设用于固定中心轴、防止其在使用过程中脱落的定位孔。

与现有的定位焊接夹具相比，本实用新型具有以下优点：

（1）通过更换定位块和定位板，可以满足不同产品装配需要；当大座圈尺寸变化时，只需要改制或重新设计定位块即可满足使用要求；使工装具有较强通用性，有利于夹具实现模块化设计；

（2）不同产品使用时使用主梁作为基础元件，降低夹具制造成本和生产周期，进而可以减少新产品制造周期，使产品更快进入市场；

（3）采用定位块对回转体支座进行定位，工件装配精度由夹具决定，减少对工人技能的依赖，降低人力成本；

（4）在装配过程中，使用夹具对产品进行定位，可以取消工人划线，降低工人劳动强度。

附图说明

图1是起重机车架结构示意图；

图2是现有的回转体支座装配焊接工装图；

图3是本实用新型结构示意图；

图4是主梁结构示意图；

图5是定位块结构示意图；

图6是定位板结构示意图；

图7是中心轴结构示意图；

图8是本实用新型使用示意图。

图中：1-1、车架，1-2、大座圈，1-3、回转体支座，1、定位手柄，2、定位块，3、吊耳，4、主梁，5、中心轴，6、定位板，7、通用接口，21、底板Ⅰ，22、筋板Ⅰ，23、立板，41、封板，42、螺母板Ⅰ，43、方钢管，44、螺母板Ⅱ，45、底板Ⅱ，46、筋板Ⅱ，51、销轴，52、板。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步说明。