[实用新型]汽车发动机曲轴减震皮带轮

说明书

技术领域

本实用新型涉及汽车零部件领域，特别涉及一种汽车发动机曲轴减震皮带轮。

背景技术

近年来，国内劳动力成本不断的提高，机加工零件成本越来越高，汽车发动机曲轴减震皮带轮却大多依旧采用铸铁件皮带轮，零件作机加工，切削工时长，加工成本高，生产效率低，皮带轮齿形表面在机加工过程中发现有气孔和沙孔导致零件报废，另外，铸铁皮带轮结构重、费材料，因而转动惯量大，平衡性能不好，需做平衡处理，三角带与轮槽的滑差大，皮带寿命相对较短，在高速旋转过程中在离心力的作用下会降低曲轴的使用寿命，整机的震动也比较大，即使有少数厂家采用旋压型汽车发动机曲轴减震皮带轮，但是由于旋压型皮带轮比较薄，在使用时出现强度不够的情况。

发明内容

为了解决现有技术的问题，本实用新型实施例提供了一种具有质量轻、价格低廉，强度高的优点的汽车发动机曲轴减震皮带轮。所述技术方案如下：

本实用新型实施例提供了一种汽车发动机曲轴减震皮带轮，所述汽车发动机曲轴减震皮带轮包括皮带轮、均布在所述皮带轮上的安装孔、设置在所述皮带轮上的齿槽；

所述皮带轮包括皮带轮本体、自所述皮带轮本体向一侧弯折延伸的皮带轮基体、自所述皮带轮基体向一侧弯折延伸的皮带轮端体、与所述皮带轮本体相匹配设置的皮带轮基部；所述皮带轮本体与所述皮带轮基体之间的圆角半径为5mm；所述皮带轮本体与所述皮带轮基体之间的夹角为120°；所述皮带轮基体与所述皮带轮端体之间的圆角半径为6mm；

所述安装孔设置有四个，每两个安装孔之间的夹角为90°；

所述齿槽包括自所述皮带轮端体向一侧弯折延伸的第一突起、自所述第一突起向另一侧延伸的第二突起；所述第一突起与所述第二突起之间的圆角半径为2mm；所述第一突起与所述第二突起之间的夹角为36°。

本实用新型实施例提供的技术方案带来的有益效果是：

制作工艺简单，表面生产冷作硬化，组织密度提高，使轮槽表面的强度硬度提高，并且尺寸精度高，三角带与轮槽的滑差小，皮带寿命长，而且外型美观；在使用过程中，因重量轻于铸铁皮带轮，在高速旋转过程中，大大降低了离心力，提高了轴承，曲轴的使用寿命，降低了整机的震动；具有质量轻、价格低廉，强度高的优点，不仅保障了产品的质量还保证了产品的强度，不但降低整车重量，实现汽车轻量化途径之一，而且能够降低成本，提高整车与同行业的竞争。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型实施例提供的汽车发动机曲轴减震皮带轮的结构示意图。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型实施方式作进一步地详细描述。

实施例

本实用新型实施例提供了一种汽车发动机曲轴减震皮带轮，参见图1，所述汽车发动机曲轴减震皮带轮由冷轧钢板旋压成型，所述汽车发动机曲轴减震皮带轮包括皮带轮1、均布在皮带轮1上的安装孔2、设置在皮带轮1上的齿槽3；

皮带轮1包括皮带轮本体11、自皮带轮本体11向一侧弯折延伸的皮带轮基体12、自皮带轮基体12向一侧弯折延伸的皮带轮端体13、与皮带轮本体11相匹配设置的皮带轮基部14；皮带轮本体11与皮带轮基体12之间的圆角半径为5mm；皮带轮本体11与皮带轮基体12之间的夹角为120°；皮带轮基体12与皮带轮端体13之间的圆角半径为6mm；

安装孔2设置有四个，每两个安装孔2之间的夹角为90°；

齿槽3包括自皮带轮端体13向一侧弯折延伸的第一突起31、自第一突起31向另一侧延伸的第二突起32；第一突起31与第二突起32之间的圆角半径为2mm；第一突起31与第二突起32之间的夹角为36°。

本实用新型实施例提供的技术方案带来的有益效果是：

制作工艺简单，表面生产冷作硬化，组织密度提高，使轮槽表面的强度硬度提高，并且尺寸精度高，三角带与轮槽的滑差小，皮带寿命长，而且外型美观；在使用过程中，因重量轻于铸铁皮带轮，在高速旋转过程中，大大降低了离心力，提高了轴承，曲轴的使用寿命，降低了整机的震动；具有质量轻、价格低廉，强度高的优点，不仅保障了产品的质量还保证了产品的强度，不但降低整车重量，实现汽车轻量化途径之一，而且能够降低成本，提高整车与同行业的竞争。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。