[实用新型]一种模板框浮动装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及模板反压紧砂工艺中的装置，具体来说，涉及一种模板框浮动装置。

背景技术

水平分型脱箱造型技术，在生产中小型铸件造型技术中得到广泛应用。目前，国内外普遍采用的砂型成型技术主要是“射砂填充”对型砂进行预紧实，然后用“压板压实”的方法对砂型进行最终的压实成型。这种紧实砂型方法的结果造成在压板前的型砂紧实度高，而离压板相对较远的模板分型面及其上的模型四周形成的型腔紧实度往往不足。尤其当模样高度差大或深凹比较大的模样，往往会出现分型面及型腔紧实度不足，影响浇注后铸件的形状和尺寸精度。反过来在压实时压板不动，而是由模板及其上的模型向砂箱内压实砂型。这样在砂型的分型面及模型附近就可以获得较高而均匀的紧实度。这对于铸件生产工艺要求来说正是比较理想的砂型紧实度分布，能更好的抵抗浇注时铁水的压力，获得尺寸精度高表面质量好的铸件。

但采用“模板反压”紧砂新工艺方法的技术难点，在于如何使作往复运动的“模板”与也同样作往复运动的砂箱能够精确定位，并将模板顺利地压入内腔尺寸精密的砂箱（为防止射砂时型砂从模板与砂箱的间隙中喷出，两者周边的间隙极小）。这是本领域面临的关键技术难题。

发明内容

技术问题：本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种模板框浮动装置，该模板框浮动装置具有自调节功能，能够顺利压入内腔尺寸精密的下砂箱和上砂箱中，得以实现以模板反压的方式对砂箱内的型砂进行压实，其重复定位精度、可靠性极好。

技术方案：为解决上述技术问题，本实施例提供 一种模板框浮动装置，该模板框浮动装置包括平板、浮动组件和模板框，浮动组件连接在平板上，模板框上设有与浮动组件相对的凹槽，模板框的凹槽位于浮动组件上，且凹槽与浮动组件之间有间隙。

作为一种实施例，所述的浮动组件包括定位杆、限位座、垫块、顶盖和钢球；定位杆固定连接在平板的配合孔中；限位座套在定位杆上，并固定连接在平板上，垫块位于限位座的内腔中，钢球位于垫块上，顶盖固定连接在限位座上，且顶盖的内凹球面盖住钢球，顶盖和钢球之间有间隙。

作为一种实施例，所述的限位座和定位杆上分别设有通孔，且限位座的通孔与定位杆的通孔相通。

作为一种实施例，所述的浮动组件为四个，四个浮动组件均匀分布在模板框的两侧翼板上。

作为一种实施例，所述的模板框包括带有两翼板的框体、固定连接在框体上方的上耐磨框、固定连接在框体下方的下耐磨框、上型板和下型板，上型板固定连接在上耐磨框内，下型板固定连接在下耐磨框内；框体的每个翼板上设有导销、凹坑堵头和导套。

作为一种实施例，所述的框体的每个翼板上设有一个导销和一个导套，两个导销位于翼板的一对角线上，两个导套位于翼板的另一对角线上。

作为一种实施例，所述的上耐磨框的上部四周向上凸起，下耐磨框的下部四周向内凹入，且上耐磨框向上凸起处和下耐磨框向内凹入处相适配。

有益效果：与现有技术相比，本实用新型提供的实施例具有以下优点：

1、本实用新型的优点在于采用结构紧凑简单的浮动组件，使模板框可以作任意方向的平面运动，在导销与导套的引导下，可以精确可靠地进入间隙极小的精密砂箱内腔，降低了加工制造精度要求，重复定位精准工作可靠，使采用模板反压紧实砂型工艺得以实现。

2. 在模板框中，上耐磨框的四周为向上凸起的框形结构，下耐磨框的四周为向内凹入的框形结构，且上耐磨框上凸的四周边与下耐磨框内凹的四周边存在精密配合的间隙，这样，当模板框分别压实上砂型和下砂型后，在上下砂型四周自动形成上凹下凸的分型面，使脱箱后的砂型在合型时，上下砂型自动配合“扣紧”，防止“二次错型”的发生，这免去了用户加工制造凹凸型板的难度，降低了制造成本。

附图说明

图1是本实用新型实施例的结构示意图。

图2是本实用新型实施例中浮动组件的结构示意图。

图中有：平板1、浮动组件2、定位杆201、限位座202、垫块203、顶盖204、钢球205、模板框3、框体301、凹槽302、下耐磨框303、导销304、凹坑堵头305、上型板307、下型板308、上耐磨框309。

具体实施方式

下面结合附图，对本实用新型实施例进行详细说明，以使本领域技术人员能够更深入的了解技术内容。