[实用新型]一种带有散热片的球墨铸铁铸件结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及球墨铸铁的铸造领域，具体涉及一种带有散热片的球墨铸铁铸件结构。

背景技术

随着现代高新技术的不断发展，各行业的核心零部件，如球墨铸铁件，都在向高强度、薄壁、可靠性高、功能复合化发展，以满足需求。球墨铸铁件的结构更加复杂、铸件壁厚差别更大、自由收缩倾向增大，具有分散的、局部热节多的特点。分散的局部热节多，难以实现补缩，使得球墨铸铁件的铸造工艺难度不断加大、制造成本的急剧增加。

现目前，解决球墨铸铁件因热节导致的缩松问题，主要是采用冷铁、冒口和补贴等工艺方法，通过调节温度场使整个铸型趋于顺序凝固或同时凝固，以达到解决球墨铸铁件缩松缺陷的目的。然而采用这些工艺方法或多或少都会给实际铸件产品的工艺设计、生产和制造成本带来一些不利的影响。

例如，冷铁的设置会增加铸件产品的工艺设计复杂程度、周期和制造成本；此外，冷铁放置是在造型过程中进行的，增加了造型操作的难度，同时存在放置位移、工作面与铸件不吻合等问题，减弱或失去冷铁的作用，导致铸件表面和内部质量问题。而冒口设置工艺的缺陷在于：1、在铸件中、下部位不宜设置冒口，会增加工艺设计的难度；2、直接降低铸件的工艺出品率；3、增加了铸件的清理工序和难度；4、增加铸件的制造成本。此外补贴设置的工艺会增加铸件加工余量，减低工艺出品率；其次改变了原本产品的结构；此外铸件由于铸件结构的限制，没法补贴加工量。上述各现有技术的种种缺陷的存在，是困扰众多生产厂家的亟待解决的问题。

实用新型内容

有鉴于此，本申请提供一种带有散热片的球墨铸铁铸件结构及其设计方法，改变了传统工艺中只通过冷铁、补贴和冒口的方法，在中、小型球墨铸铁件铸造工艺中，通过在铸件本体上设置散热片来调节整过铸型在充型、凝固冷却过程中温度场的方法，在减少或避免使用冒口、冷铁的情况下，使整个铸型达到顺序凝固或同时凝固的目的，从而解决、位移铸件热节部位的缩松问题。

为解决以上技术问题，本实用新型提供的技术方案是一种带有散热片的球墨铸铁铸件结构，包括铸件本体，散热片，所述散热片的吸热端位于所述铸件本体的关键部位的热节区域外部，所述散热片的散热端延伸至所述铸件本体的外部，所述散热片的厚度不小于2mm。

优选的，所述散热片的吸热端与所述热节区域的连接方式为：所述散热片的吸热端与所述热节区域的外部相连接。

优选的，所述散热片为矩形薄片，所述散热片的长度为10—50mm，所述散热片的宽度为10—50mm，所述散热片的长度和宽度应根据铸件本体的形状和结构进行适当调整。

优选的，所述关键部位包括：

a、铸件主体壁厚在4—20mm，或热节圆直径不大于50mm的部位；

b、铸件主体中受力、承压、加工、钻孔、探伤的部位；

c、铸件分散的局部、孤立热节部位或不适于设置冷铁、芯铁或冒口的热节部位；

d、铸件有超声波探伤、磁粉探伤要求的部位；

所述关键部位即指铸件本体中需要热节转移或消除的部位，所述散热片的设置范围还包括结构较复杂、热节分散的中、小型球墨铸铁铸件；铸件分散的局部、孤立热节部位；铸件加工量小，有些部位由于铸件结构的限制，没法补贴加工量部位。

优选的，所述铸件本体的壁厚为6—20mm时，所述散热片的厚度为2—12mm，所述铸件本体的壁厚与所述散热片的厚度正相关。

更为优选的，所述铸件主体壁厚为6—8mm时，所述散热片的厚度为2mm；所述铸件主体壁厚为9—10mm时，所述散热片的厚度为2—3mm；所述铸件主体壁厚为11—13mm时，所述散热片的厚度为4—6mm；所述铸件主体壁厚为14—15mm时，所述散热片的厚度为7—8mm；所述铸件主体壁厚为16—20mm时，所述散热片的厚度为9—12mm。

优选的，所述铸件本体热节模数为1.5—5.0cm时，所述散热片的厚度为2—12mm，所述铸件本体的热节模数与所述散热片的厚度正相关。

更为优选的，所述铸件本体的热节模数为1.5—2.0cm时，所述散热片的厚度为2mm；所述铸件本体的热节模数为2.0—3.0cm时，所述散热片的厚度为2—3mm；所述铸件本体的热节模数为3.0—3.5cm时，所述散热片的厚度为4—6mm；所述铸件本体的热节模数为3.5—4.0cm时，所述散热片的厚度为7—8mm；所述铸件本体的热节模数为4.0—5.0cm时，所述散热片的厚度为9—12mm。