[实用新型]一种全灌浆套筒自动成型机专用齿轮传动箱

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种齿轮传动箱，尤其是涉及一种全灌浆套筒自动成型机专用齿轮传动箱。

背景技术

为了满足装配式混凝土结构的抗震性能要求，预制混凝土构件现场施工拼接安装时，其预制构件之间的主要受力钢筋连接是否紧固显得非常重要。在目前的施工现场，通常采用灌浆套筒来实现受力钢筋的连接。

所述的灌浆套筒，不仅在外圆周面具有用于与受力钢筋使用环境中的混凝土进行粘结的凹槽，而且在灌浆套筒的内壁上与凹槽对应的位置还具有向内凸起的凸环肋。

现有技术中，灌浆套筒通常采用铸造工艺和机械加工方法进行制造，采用铸造法可直接制造出带有表面凹槽和内部对应凸环肋的灌浆套筒，但是易产生铸造缺陷，加工成本较高，不利于推广使用；采用间隔环形切削加工方法直接利用无缝钢管加工出的具有外凹内凸结构的的灌浆钢套筒，其切削加工量大，不仅制造成本高，并且在加工过程中由于切除材料造成应力集中、加工过程热因素造成局部变形，直接影响工件的力学性能。

由于以上制造方法的缺陷，为了降低生产成本，现有技术中往往使用的是半灌浆套筒，也就是是说在套筒的一端加工有凸凹结构，另一端往往采用螺纹或别的连接方法连接。

本文所述的全灌浆套筒指的是在全段套筒的外圆周面均具有用于与钢筋使用环境的混凝土进行粘结的凹槽，而且在套筒的内壁上与凹槽对应的位置具有向内凸起的凸环肋，该全灌浆套筒使用时，将待连接的两根钢筋分别插进全灌浆套筒的两端，然后在钢筋和全灌浆套筒之间的空间中填充灌浆料，灌浆料凝固后实现两根钢筋之间的连接；这种全灌浆套筒在轴向拉压力下的抗变形能力比较强。为了保证连接后的钢筋之间连接力分布的均匀性和连接效果的可靠性，以及全灌浆套筒在轴向拉压力下的抗变形能力，对全灌浆套筒表面的凹槽深度、凹槽间距及内壁相应凸环肋的高度和凸环肋间距等都具有较高的技术要求。而现有技术中的灌浆套筒加工方法及设备已经无法满足这种全灌浆套筒的加工。

因此亟需开发一种生产效率高，生产质量好的专门用于全灌浆套筒的加工设备。该专门用于全灌浆套筒的加工设备（一种全灌浆套筒自动成型机）需要用到一种齿轮传动箱。

实用新型内容

为了解决上述技术问题，本实用新型提供一种全灌浆套筒自动成型机专用齿轮传动箱。

本实用新型为了解决上述技术问题所采用的技术方案是：一种全灌浆套筒自动成型机专用齿轮传动箱，包括一个齿轮箱体，在所述的齿轮箱体内贯穿齿轮箱体相互平行设有一根中心传动轴、一根主动输出轴和两根从动输出轴，在所述的中心传动轴上设有中心齿轮，在所述的主动输出轴上设有主动行星齿轮，在所述的两根从动输出轴上分别设有一个从动行星齿轮，所述的主动行星齿轮和两个从动行星齿轮分别与所述的中心齿轮相啮合，所述的主动输出轴的两端均从齿轮箱体伸出，一端用于接受动力装置输出的动力，另一端用于驱动全灌浆套筒自动成型机的主动压轮，两根从动输出轴的输出端与主动输出轴的输出端均位于齿轮箱体的同侧，所述的中心传动轴沿轴向设有供加工完成后的全灌浆套筒通过的中心孔。

有益效果：

根据本实用新型，结构简单，构思巧妙，不仅可以直接接受动力装置输出的动力，而且通过一个中心齿轮和两个从动行星齿轮将动力由主动输出轴和两根从动输出轴分别输出，同时驱动三个压轮进行工作，加工完成后的全灌浆套筒又可以直接从中心传动轴的中心孔中直接运送出，而不必再将全灌浆套筒返回另行存放，从而大大提高了全灌浆套筒加工的质量和工作效率，降低了生产成本。

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型做进一步具体详细的说明。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为图1的侧视图。

图中，1、齿轮箱体，2、主动行星齿轮，3、主动输出轴，4、中心齿轮，5、中心传动轴，501、中心孔，6、从动输出轴，7、从动行星齿轮，8、涡轮蜗杆减速机，9、电动机。

具体实施方式

如图所示，一种全灌浆套筒自动成型机专用齿轮传动箱，包括一个齿轮箱体1，在所述的齿轮箱体1内贯穿齿轮箱体设有一根中心传动轴5、一根主动输出轴3和两根从动输出轴6，所述的中心传动轴5、主动输出轴3和两根从动输出轴6相互平行设置。