[实用新型]一种缩径机构

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种铝制低温设备，具体涉及一种缩径机构。

背景技术

现有铝制低温设备制造中，粘接工艺对于制品的生产是必不可少的一道工艺，目前国内主要采用滚嵌粘接工艺，但是滚嵌粘接的粘接面小，劳动强度大，粘接剂固化前的流失严重，对操作者要求较高，且产品质量稳定性受人为因素影响严重。

缩径粘接工艺应运而生，缩径粘接是一种预压方式的粘接，国外目前是利用强电磁波的瞬间释放所产生的巨大能量迫使金属材料变形从而达到缩径的目的，但是目前国内还不具备这样的设备。因此，利用现有设备并在其上实现缩径粘接工艺是目前亟待解决的问题之一。

发明内容

有鉴于此，本申请提供一种缩径机构，采用本申请实现缩径粘接工艺，使粘接面积增大，且减小了原有的颈管壁厚，缩短了颈口长度，简化了颈口成型工艺，降低了零件成本。

为解决以上技术问题，本实用新型提供的技术方案是一种缩径机构，所述缩径机构设置在所述扣压设备上，包括：缩径模具、内支撑芯轴、限位芯轴、定位芯轴、定位套、抽芯油缸、颈管；其中，所述颈管套接在内胆颈口处，且其外圆套接所述定位套，内胆颈口外圆设置所述缩径模具，其中，所述定位套与所述缩径模具连接；

所述限位芯轴从所述内胆颈管插入内胆中并通过连接固位件与所述内支撑芯轴配合连接；

所述抽芯油缸通过所述内支撑芯轴与所述限位芯轴配合连接；

所述内支撑芯轴与内胆颈口的接触面形成缩径粘接的缩径工作部位。

优选的，缩径粘接时，所述内支撑芯轴支撑粘接部位。

优选的，所述缩径模具至少设置有8等分模块，其对称分布在所述内胆颈口处。

优选的，所述定位套为与缩径模具运动一致的框架机构，其顶端设置有凸缘，所述缩径模具设置有卡滑槽；其中，

所述凸缘与所述卡滑槽的结构尺寸相适配，所述凸缘嵌入所述卡滑槽使所述定位套与所述缩径模具径向滑动连接。

优选的，所述连接定位件设置有导向孔，所述内支撑芯轴通过该导向孔与所述连接定位件插合连接。

优选的，所述限位芯轴与所述抽芯油缸同轴相连接。

优选的，所述颈管与所述内胆颈口的配合间隙最小不小于0.8mm，最大不超过3mm；所述颈管与所述内胆颈口的配合间隙为1.2mm-1.8mm。。

从上述技术方案可以看出：一种缩径机构，该缩径机构设置在扣压设备上，包括：缩径模具、内支撑芯轴、限位芯轴、定位芯轴、定位套、抽芯油缸、颈管。颈管套接在内胆颈口处，其外圆套接定位套，内胆颈口外圆设置缩径模具，且定位套与缩径模具连接。限位芯轴从内胆颈管插入内胆中并通过连接定位件与内支撑芯轴配合连接，抽芯油缸通过内支撑芯轴与限位芯轴配合连接。内胆颈口与内支撑芯轴的接触面形成缩径粘接的缩径工作部位。本申请由滚槽嵌压粘接转变为通过缩小直径粘接，实现了缩径粘接工艺，使粘接面积增大，且减小了原有的颈管壁厚，缩短了颈口长度，简化了颈口成型工艺，降低了零件成本。

本申请与现有技术相比，其详细说明如下：

1、由滚槽嵌压粘接转变为通过缩小直径粘接，从工艺上改变了原有的生产方式，降低了劳动强度，进而提高了产能。

2、粘接面由小圆环形改变为圆柱面粘接，大大增大了粘接面积，保证了粘接密封的可靠性。

3、实现了大间隙装配，微间隙粘接，提高了生产效率。

4、采用缩径粘接工艺，减小了原有的颈管壁厚，粘接面的加大，缩短了颈口长度，简化了颈口成型工艺，降低了零件成本。

附图说明

图1为本实用新型一种缩径机构结构示意图；

图2为图1中A的局部放大图；

图3为本实用新型一种缩径机构装配时的结构示意图；

图4为本实用新型内胆与颈管粘接前示意图；

图5为本实用新型内胆与颈管组装完成图；

图6为本实用新型外壳装配前示意图；

图7为本实用新型外壳装配后示意图；

图8为现有滚嵌粘接工艺的粘接面示意图；

图9为本实用新型缩径粘接工艺的粘接面示意图。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步的详细说明。