[实用新型]半自动循环式淬火装置

说明书

技术领域

    本实用新型涉及泵的制造设备领域，具体是一种半自动循环式淬火装置。

背景技术

目前现有的金属零件淬火方法是：将工件加热到规定温度，直接放进水或油里冷却，这种方式由于各零件的淬火时间不一致导致淬火效果不能保证统一，这种方式容易造成冷却液的浪费，并且会使得工件一定程度上变形，影响产品质量。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种半自动循环式淬火装置，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种半自动循环式淬火装置，包括机架、气缸、液泵、循环传送带、上压板和斜槽，所述气缸垂直固定在机架的顶部，气缸的活塞杆穿过机架的上臂，并在其端部固定连接上压板，所述循环传送带设置在机架侧部，循环传送带主体呈椭圆状，在循环传送带上等间距设置有若干下压板，所述循环传送带一侧圆弧的顶端位于上压板正下方，在上压板和每个下压板内均安装有水槽，所述上压板内开设有多个出液孔与上压板内的水槽相连通，在每个下压板内开设有多个回液孔与下压板内的水槽相连通，在机架内部设置有循环水箱，所述循环水箱上部安装有液泵，所述液泵的进液端与循环水箱内部相连通，其出液端通过出液管与上压板内的水槽相连接，在每个下压板下方设置有排液管，在循环传送带下方设置有斜槽，所述斜槽安装在机架侧壁上，在斜槽下端设有回液管与循环水箱相连通。

作为本实用新型进一步的方案：所述下压板的平面大小与上压板的平面大小相匹配。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本装置通过设置带有多个下压板的循环传送带，使工件的淬火过程连续不间断，通过上压板和下压板的挤压避免了淬火过程中工件的变形，提高了加工质量，并且通过设置液泵、斜槽使得淬火中使用的冷却液得以循环利用，大大降低了生产成本，提高了企业效益。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型中循环传送带的俯视图。

图中1-机架，2-气缸，3-液泵，4-循环传送带，5-上压板，51-出液孔，6-下压板，61-回液孔，62-排液管，7-斜槽，8-循环水箱，9-出液管，10-回液管。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1～2，本实用新型实施例中，一种半自动循环式淬火装置，包括机架1、气缸2、液泵3、循环传送带4、上压板5和斜槽7，所述气缸2垂直固定在机架1的顶部，气缸2的活塞杆穿过机架1的上臂，并在其端部固定连接上压板5，所述循环传送带5设置在机架1侧部，循环传送带5主体呈椭圆状，在循环传送带5上等间距设置有若干下压板6，下压板6的平面大小与上压板5的平面大小相匹配，所述循环传送带5一侧圆弧的顶端位于上压板5正下方，在上压板5和每个下压板6内均安装有水槽，所述上压板5内开设有多个出液孔51与上压板5内的水槽相连通，在每个下压板6内开设有多个回液孔61与下压板6内的水槽相连通，在机架1内部设置有循环水箱8，所述循环水箱8上部安装有液泵3，所述液泵3的进液端与循环水箱8内部相连通，其出液端通过出液管9与上压板5内的水槽相连接，在每个下压板6下方设置有排液管62，在循环传送带4下方设置有斜槽7，所述斜槽7安装在机架1侧壁上，在斜槽7下端设有回液管10与循环水箱8相连通；

在进行工件淬火时，将工件放置在远离上压板5正下方的下压板6上，由循环传送带4将放置有工件的下压板6运送至上压板5正下方后循环传送带4暂停运行，利用气缸2推动上压板5将工件压紧，上压板5与下压板5内的水槽相连通并且在液泵3的作用下使得循环水箱8内的冷却液循环流动对工件进行快速降温，进入下压板6内的冷却液由排液管62排出落入下方的斜槽7内并最终通过回液管10回流至循环水箱8内循环利用，淬火完成后气缸2提升上压板5使其脱离下压板6，循环传送带4重新启动使后方的下压板6到达上压板5下方重新开始淬火工作，整个过程连贯进行，大大提高了加工效率。

本实用新型的工作原理是：本装置通过设置带有多个下压板6的循环传送带，使工件的淬火过程连续不间断，通过上压板5和下压板6的挤压减少了淬火过程中工件的变形，提高了加工质量，并且通过设置液泵4、斜槽7使得淬火中使用的冷却液得以循环利用，大大降低了生产成本，提高了企业效益。