[实用新型]一种公交车骨架的顶围

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种铝型材结构，尤其是一种公交车骨架的顶围。

背景技术

目前，公交车车身结构形式主要有：1、非承载式，有独立车架，车身与车架挠性连接，承载主体为车架；2、半承载式，有独立车架，车身与车架刚性连接，承载主体以车架为主，车身部分参与承载。这两种传统的结构在受到撞击时会发生底盘和车身移位，车身容易变形和扭曲，整车强度弱，且整车质量大，质心位置高，动力性及燃油经济性较差。

为此，中国专利CN101503099A公开了一种“大型矩形管底架的大客车全承载车身”，包括底架，底架的左右两端分别固连于左侧围骨架和右侧围骨架，左、右侧围骨架中的至少一个骨架上沿前后方向间隔设有两个入口区，所述的底架包括于各入口区所在的侧围骨架与对侧的侧围骨架底部之间桥接的入口底架，所述的底架还包括衔接于相邻入口底架之间的过渡底架，各入口底架与过渡底架之间均设有台阶结构。乘客上车时需通过台阶结构由入口底架踏上过渡底架；乘客下车时需通过台阶结构由过渡底架踏下并下车。由于台阶结构的存在，不仅增加了车身的高度，而且对乘客的上下车造成不便，经常会出现乘客拥堵在各入口区的情况。

目前，市场上的车身骨架是铁制的，车身较重，能源消耗比较大，同时也有一部分车身骨架采用铝制，但是结构并无变化，从而直接影响了车身的各方面性能，因此，就急需研制出一种能够满足全铝车身的综合性能的公交车骨架的顶围，经检索，未发现与本实用新型相同或相似的技术方案。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是提供一种能够满足全铝车身的综合性能的公交车骨架的顶围。

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案为：一种公交车骨架的顶围，所述顶围设置在公交车骨架左围上横梁与公交车骨架右围上横梁之间的间隔区域，其创新点在于：所述顶围包括数根横向铝型材以及数根纵向铝型材，所述横向铝型材与纵向铝型材形成一呈网状结构的固定结构且横向铝型材与纵向铝型材之间通过铆接结构固定连接；

所述横向铝型材包括两根贯穿公交车骨架顶围横向方向的横向主铝型材以及若干分布在两根横向主铝型材外侧的若干横向辅助铝型材。

进一步的，所述铆接结构包括顶盖非承重铆接结构和顶盖内固定式铆接结构；

所述顶盖非承重铆接结构安装在公交车骨架顶部用于连接固定顶围任意两根相互垂直的型材A和型材B，所述顶盖非承重铆接结构包括一铆接板A、铆钉组A和铆钉组B；

所述铆接板A包括一固定板A和二块垂直固定在固定板上且相互平行设置的限位板A和限位板B，所述限位板A和限位板B之间形成一可供型材B嵌入的凹槽；

所述固定板A紧贴型材A且通过铆钉组A将固定板与型材A固定，所述铆钉组A分布在限位板A和限位板B外侧，所述型材B嵌入凹槽内并通过铆钉组B将限位板A、型材B和限位板B连接固定，所述铆钉组B贯穿限位板A、型材B和限位板B；

所述顶盖内固定式铆接结构安装在公交车骨架顶部用于连接固定顶围任意两根相互垂直的型材C和型材D，所述铆接结构包括一铆接板B、铆钉组C和铆钉组D；

所述铆接板B包括一固定板B和二块垂直固定在固定板上且相互平行设置的限位板C和限位板D，所述限位板C和限位板D形成一可嵌入型材D内的限位板组；

所述固定板B紧贴型材C且通过铆钉组C将固定板与型材C固定，所述铆钉组C分布在限位板C和限位板D外侧，所述限位板组嵌入型材D内并通过铆钉组D将限位板C和型材D与限位板D和型材D分别铆接固定。

进一步的，所述限位板A和限位板B之间的间隔为30mm。

进一步的，所述固定板A、限位板A和限位板B的厚度均为5mm。

进一步的，所述限位板C和限位板D之间的间隔为30mm。

进一步的，所述固定板B、限位板C和限位板D的厚度均为5mm。

本实用新型的优点在于：本实用新型技术方案采用全铝结构，大大降低了车身重量；本实用新型技术方案的铆接板A包括一固定板A和二块垂直固定在固定板上且相互平行设置的限位板A和限位板B，而且限位板A和限位板B之间形成的凹槽以可供型材B嵌入，从而对型材B进行了限位，防止串动，再使用铆钉将型材进行固定，结构稳定，外形美观；本实用新型技术方案的铆接板B包括一固定板B和二块垂直固定在固定板上且相互平行设置的限位板C和限位板D，而且限位板C和限位板D之间形成的插板组嵌入型材D内，从而对型材D进行了限位，防止串动，再使用铆钉将型材进行固定，结构稳定，外形美观。

附图说明

图1为本实用新型公交车骨架的顶围的结构示意图。