[实用新型]分体式二次进气机构

说明书

技术领域

本实用新型涉及废气驱动涡轮增压器领域，具体涉及一种分体式二次进气机构。该机构具有与主进气通道分开的循环通道并且具备模块化设计用于匹配多种压气机叶轮。

背景技术

为了增大内燃机的功率，在内燃机的燃烧废气管道后接入废气涡轮增压器，利用内燃机排出的废气能量驱动涡轮，再由涡轮转轴带动离心式压气机，预先压缩进入气缸的空气，提高空气密度以便燃烧更多燃料使得内燃机发出更大功率。废气涡轮增压器可以有效地利用内燃机排出废气的能量，增加燃烧空气优化燃烧过程以及提高内燃机的工作效率。

公布的废气涡轮增压器的压气机蜗壳由进气通道和由壳体内壁构成的环形通道组成，压气机叶轮在压气机蜗壳内旋转。环形通道内腔与压气机进口通过压气机叶轮与环形通道内轮廓壁形成的的环形缝隙相连通。这种结构进气量不足，易发生空气回流，空气流量较低。

发明内容

本实用新型的目的在于提供一种分体式二次进气机构。该机构为涡轮增压器的压气机压壳设计一种与主进气通道分开的循环通道，并可以有效地减少振动噪声。

本实用新型采用的技术方案：分体式二次进气机构，它包括压气机蜗壳7、压气机叶轮11、转轴3、导流罩8和导流套9，压气机蜗壳7内设置有转轴3，压气机叶轮11安装在转轴3上，导流罩8与压气机蜗壳7端面同轴配合并通过螺钉连接，导流套9与导流罩8和压气机蜗壳7端面同轴配合连接，导流套9与导流罩8之间设置有环形空腔13和环形开口14，环形空腔13径向环绕于压气机蜗壳7的主进气通道12，环形空腔13与环形开口14连通，且环形开口14布置于压气机叶轮主进气通道12前，导流罩8在压气机叶轮11的叶片工作区域处开设不连续的间断的均匀开口10，间断均匀开口10位于压气机叶轮11进气口长短叶片之间的区域，环形开口14与均匀开口10通过导流罩8轮廓壁将环形空腔13与主进气通道12相互隔离。

本实用新型与现有技术相比其有益效果是：①本实用新型主要措施是采用分体式结构，其中导流罩部分设置不连续的间断的均匀开口缝隙；该结构具有互换性强、适应性强、维护方便等优点；分体式结构中同一种导流套可以配以与不同压气机叶轮配合的导流罩，导流套与压气机蜗壳同轴配合，导流罩与导流套同轴配合并与压气机蜗壳刚性连接，这样可以避免在临界谐振时，各不同结构形成共振，产生不必要的振动噪声；②本实用新型导流罩上采用不连续的间断的均匀开口有利于空气回流更加均匀，而且由于是间断开口，使得导流套的气流进口和出口为一个整体，减少连接，避免不必要的机械振动产生；③本实用新型分体式二次进气机构的使用，使得压气机壳除去必要的配合面和安装面，其余部位可以适当的设置空腔，以减轻压气机端的重量。

附图说明

图1为本实用新型的半剖结构示意图。

具体实施方式

    图1中所示的废气涡轮增压器的压气机包括压气机蜗壳7以及在该压壳中旋转的安装在转轴3上的压气机叶轮11，在另一侧同样与转轴3相连的是布置在涡轮箱中旋转的涡轮2。内燃机产生的废气通过涡轮箱进口驱动涡轮旋转，废气在涡轮机中被降压驱动涡轮2做功，通过转轴3将功传递到压气机叶轮11上，压气机叶轮11对空气做功，将来自压气机蜗壳进口的空气压缩供给内燃机使用。压气机蜗壳7环绕着主进气通道12，主要作用是引导空气进入压气机叶轮做功压缩。图1中箭头标示出空气的流动方向。

压气机蜗壳7内部装有分体式二次进气机构，该机构由导流套9和导流罩8两部分组成。导流套9和导流罩8之间形成环形空腔13，该环形空腔13径向环绕于主进气通道12，并从进气区域处的导流套9和导流罩8形成的环形开口14一直延伸到压气机叶轮11的叶片工作区域处开设不连续的间断的均匀开口10位置。循环空腔13通过这两个开口于主进气通道相互连通。环形开口14布置于压气机叶轮进口前，间断均匀开口10位于压气机叶轮进气口长短叶片之间的区域。这两个开口之间通过导流罩8轮廓壁将循环空腔13与进气通道相互隔离。导流罩8是通过与嵌入压气机蜗壳7的导流套9及定位螺钉与压气机蜗壳7相连接。

根据本实用新型，如图所示，导流罩8、导流套9及压气机蜗壳7三者之间是通过端面配合、同轴配合以及螺钉连接相互连接在一起的。

在压气机端的分体式二次进气结构这种布置方式的优点是在不影响性能和无设计缺陷的前提下可以适当布置利于减重的空腔。在分体式二次进气结构中采用不连续的间断的均匀开口，开口布置方式采用非镜像和中心对称。就工艺性而言，采用分体式结构使得压气机蜗壳、导流罩及导流套三者的工艺性变好，同一种压气机蜗壳可以与不同的导流罩和导流套配合使用。环形开口14与均匀开口10也可以根据需要调整大小以产生不同的效果。