[实用新型]一种烟花药柱自动压制成型装置的装药板

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种自动完成烟花药柱压制成型的装置。

背景技术

礼花弹、组合烟花等的生产中，有些火药药物需要采用油压机压制成一般为圆柱形的药柱，完成该项工作的设备称为压药机，业内也直接通称为油压机。现有压药机的结构参见图1，包括和上油压机10等驱动机构连接的上基板1，上基板1上矩阵排列若干下压柱2；还包括固定于机架上的下基板3，下基板3上矩阵排列若干上顶柱4；下压柱2和上顶柱4对应设置，两者之间装置装药板5，装药板5上矩阵排列若干装药孔6，装药板5通过连杆7连接下油压机20等驱动机构。

其运行过程是，装药板5的装药孔6的底端口由上顶柱4的顶部封闭，向装药孔6内装填火药药物，上基板1带动下压柱2下行，将装药孔6内的火药压制成药柱，然后上基板1上行复位，装药板5下行直至装药孔6内的成型药柱全部露出，人工扫抹装药板5上表面收取药柱后，装药板5上行复位，装药孔6内重新装填火药药物再次压制，依次循环。

现有装药机的装药板5的结构参见图2，装药板5上的装药孔6的大小相同；各装药孔6横向和竖向都对齐排列，即每一行中的装药孔6与相邻行中的相应装药孔6都是相互对齐的。在向装药孔6内装填火药药物时，火药药物首先被倾倒堆积于装药板5表面，然后沿该表面横推，使得药物落入各个装药孔6内。现有装药孔6的这种排列结构，使得药物落入装药孔6内的效率不高，不利于药物迅速均匀地填满各个装药孔6，使得装填工作效率低。

发明内容

为了解决上述弊端，本实用新型所要解决的技术问题是，提供一种烟花药柱自动压制成型装置的装药板，能够有效提高火药药物的装填效率。为了解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是，一种烟花药柱自动压制成型装置的装药板，包括在装药板上多行排列的若干装药孔，其特征在于，每一行中的装药孔与相邻行中的相应装药孔错位排列。

本实用新型的有益效果在于，装药孔错位排列使得药物落入装药孔内的速度大幅提高，提高了火药药物的装填效率，减轻了劳动强度。

同时，现有装药机的装药孔内药柱成型过程中，金属材质的下压柱和上顶柱与火药直接接触、施压，对设备的安全性和机件的耐腐蚀性造成不良影响；生产效率有待提高；同时，需要人工收取压制后的药柱，而该下料工作危险程度较高。故而作为本实用新型的一种改进，所述的烟花药柱自动压制成型装置包括和上油压机连接的上基板，上基板上矩阵排列若干下压柱；还包括固定于机架上的下基板，下基板上设有塑料隔离缓冲层；上基板和下基板之间装置装药板，下压柱和装药板上的装药孔对应设置；装药板依序通过连杆、推力板连接下油压机。

其运行过程包括如下步骤：

1)预备状态下，装药板压在塑料隔离缓冲层上，装药板的装药孔的底端口由塑料隔离缓冲层封闭，向装药孔内装填火药药物；

2)上基板带动下压柱下行，将装药孔内的火药压制成药柱；

3)上基板和装药板分别上行一段距离，接料盘探入至装药板和塑料隔离缓冲层之间；

4)上基板下行1～2次，将装药孔内的成型药柱全部压出后落入接料盘内，上基板上行复位至预备状态；

5)接料盘脱离装药板和塑料隔离缓冲层之间，装药板下行复位至预备状态；即完成一次压制。

该改进方案的有益效果在于：1.取消了上顶柱，精简了设备，降低了造价；2.缩短了每次压制的时间，提高了生产效率；3.所述塑料隔离缓冲层的设置，减少了火药与金属的直接接触和施压作用，较原有设备提高了设备的安全性和耐腐蚀性；同时作为具有一定柔性的承压面，其有利于成型药柱的压制质量的提高；4.成型药柱的收取，由人工扫抹收取变为自动下落接料盘承接，保障了人身安全。

上述技术方案中，成型药柱自装药孔中下落，接料盘承接下落的成型药柱。接料盘可以人工操作，也可以采用自动伸缩的接料盘。然而，由于缺乏适宜于涉火药工序的专用装置，通常的自动伸缩的接料盘机构(如装置在轨道上的抽屉式机构)，与分布散装火药的装药板的间距不足，且往往存在导致火药粉尘容易积累、不易清除的部位，使得安全隐患增加；同时，该项工作包括接料盘承接药柱(接料)和将接料盘内的药柱倒掉(下料)两个动作，在要求同时自动完成两个动作以提高效率的情况下，其结构往往更加复杂，进一步导致安全隐患更为严重。

故而作为本改进的一种优选方案，所述烟花药柱自动压制成型装置设有探入式自动接料下料装置，包括接料盘，所述接料盘通过至少一个变形传动机构连接直线往复驱动机构，所述变形传动机构包括第一摆杆、第二摆杆、联接杆：其中，