[实用新型]一种不等温平板硫化机

说明书

技术领域

本实用新型涉及橡胶硫化技术领域，具体涉及一种不等温平板硫化机。

背景技术

目前，我国大多数轮胎企业，硫化胶囊生产采用恒温法硫化，由于装模时温度过高极易因胶料焦烧造成胶囊裂口、分层问题。其内温的控制是在硫化诱导期和预硫化期胶囊内通入一定温度压力的介质并持续一段时间；在正硫化期胶囊内不间断通入一定温度压力的过热水，保持胶囊内的恒温恒压。同时为控制外温，轮胎外的外压温蒸汽保持恒温。胎坯装于模具内然后置于蒸汽室硫化。而适当提高硫化温度对提高硫化胶囊生产效率及改善产品质量均极为有利，但提高硫化温度极易造成胶囊裂口、分层问题，导致质量事故发生，降低产品合格率。

一般轮胎的正硫化温度在145℃以上，某些轿车轮胎正硫化温度高达200℃，但正硫化时间很短。对于巨型轮胎，其胎体橡胶厚度达150～300mm，需要正硫化时间长。为避免表面的过硫化，多采用比一般轮胎正硫化期温度低得多的硫化温度，如正硫化温仅为138度，但在这样低的温度下正硫化需要的时间过长，当胎体内部橡胶达到正硫化要求时，胎体外部的橡胶往往已过硫。过硫使胶料的物理性能大幅度下降，影响轮胎质量。

中国专利公开号CN2079110，公开日1991年06月19日，实用新型创造的名称为一种硫化机热压板，该申请案公开了采用将相互连通的热管阵列设置在加热装置与热压板工作面之间的方案。美国专利公开号6350114，公开日2002年02月26日，实用新型创造的名称为Isothermalcoremoldingplaten，该申请案公开了采用将每只热管与加热装置相互间隔且相互平行布置在热压板内的方案。这两个方案的不足之处是热管与加热装置在热压板上是相分离的，加热装置与热压板相接触并对它直接加热。当热压板产生温差后，埋在热压板内的热管再起温度展平作用。

由于橡胶胶料的导热性能比较差，对于厚制品来讲，在硫化过程中内部胶料的加热速度比与热源接触的外部胶料的加热速度要慢得多。因此在制品硫化时，其内外有一温度梯度，在与加热和冷却介质不同距离的地方出现不同的时间-温度相关性。这对形状不规则的厚制品，尤其是轮胎的硫化均匀性影响很大。对现代轮胎制造来说，当硫化温度非常高的时候，这一温度梯度就会更加明显。另一个与制造轮胎密切相关的影响是，一条轮胎是由不同材料制成以便于满足所需的物理性能。这些均导致了不同的硫化特性和热传递性能。因此有必要检查轮胎不同部分的硫化程度以便保证达到最佳硫化状态。

一个用于测定硫化程度的方法是在硫化之后对轮胎的特定部位进行检测。然而，这一方法只能在单一硫化条件下提供信息，无法提供关于动力学过程的相关信息。因此，很难确定硫化过程是否达到了最佳程度，除非检查不同硫化时间的轮胎。

实心轮胎胎体宽厚，广泛应用于工程机械上。现有的实心轮胎多采用硫化机或硫化罐进行硫化，其硫化的工艺是将实心轮胎放置在带有流道口的模具内然后用硫化机或硫化罐进行恒压恒温硫化，即在硫化过程中硫化的压力和温度始终保持不变。该恒压恒温硫化的方法主要存在的问题是：一是由于实心轮胎胎体宽厚，在恒压恒温硫化时模具内壁橡胶原材即胎体外层的橡胶原材料先膨胀、先进入模具的流道口，胎体内部的橡胶原材料后膨胀后流动，这样由于外层橡胶原材料先膨胀胎体内部的橡胶原材料产生的膨胀应力不能得到很好的释放，同时由于流道口截面堵死或截面变小，内部的橡胶原材料在硫化时的流动性也差，致使硫化后的实心轮胎由于内部橡胶原材料膨胀力的释放，从而会导致实心轮胎外表面裂纹等质量问题产生。二是由于硫化设备长期处于高温高压状态，设备的使用寿命、安全性都会收到影响。三是长时间的高温高压浪费能源。

平板硫化机是各种橡胶模型制品及非模型制品的主要成型设备，具有压力大、适应性广、效率高、占地面积小等特点，在橡胶制品企业得到广泛的应用。现有的设备采用大排量油泵和电液换向阀成完成作业，这就造成了系统所需流量特别大，进一步造成油箱容量，电机功率等所有元件的规格都需加大，因而设备整体外形庞大；且现有的平板硫化机在加热温度控制方面不合理，对操作人员讲，不好操作，很容易造成加热时间过长，造成不必要的能量消耗，并可能导致硫化产品质量无法得到保证。因此加热速度慢，加热温度不够高，且加热成本比较高等问题制约了产业的发展，为解决以上问题，亟待研发一款新的平板硫化机。

实用新型内容

为解决上述问题，本实用新型的目的在于提供一种加热效果好、耗能较低，且容易进行温度控制的不等温平板硫化机。