[实用新型]一种压气机叶片

说明书

技术领域

本实用新型涉及涡轮发动机压气机叶片结构设计，尤其涉及一种压气机叶片。

背景技术

对于涡轮发动机压气机叶片，为了达到压缩空气、引导气流的目的，每个截面通常要求具有独特的叶型型面。叶型型面的前缘和尾缘位置通常呈圆弧或椭圆弧等形状，以减小空气阻力，因此，前缘和尾缘型面设计的优劣对于叶片性能具有较大影响。

目前叶片通常为复合材料叶片，若干层浸润过树脂的纤维织物叠加塑造成型。在制作时，常用方法是采用上述若干层浸润过树脂的纤维织物，放入模具中加温加压实现固化，而叶片的前缘和尾缘形状通常靠模具来保证；但是，这种方法得到的这种结构的叶片，特别是其前缘圆角和尾缘圆角的尺寸容易与图纸存在较大的偏差，使其难以满足气动要求。

发明内容

本实用新型的目的是提供一种压气机叶片，以解决现有结构的压气机叶片在导致加工时容易产生偏差，导致叶片难以满足气动要求的问题。

本实用新型的技术方案是：

一种压气机叶片，包括：

由碳纤维构成的叶身；

前缘碳杆，呈柱状，沿所述叶身的展向设置在所述叶身的前缘位置，并与所述叶身的前缘平滑连接，以构成叶片的前缘；

尾缘碳杆，呈柱状，沿所述叶身的展向设置在所述叶身的尾缘位置，并与所述叶身的尾缘平滑连接，以构成所述叶片的后缘。

可选地，所述叶身包括多层碳布铺层。

可选地，所述前缘碳杆和/或所述尾缘碳杆的横截面均呈圆形。

可选地，所述前缘碳杆和/或所述尾缘碳杆的横截面均呈椭圆形。

本实用新型的优点在于：本实用新型的压气机叶片在叶身前缘处设置前缘碳杆以形成叶片的前缘，同时在叶身尾缘处设置尾缘碳杆以形成叶片的尾缘，这样的叶片结构能够降低叶片加工时的难度，从而减小前缘和尾缘圆角与理论尺寸的偏差，更易满足气动设计要求。

附图说明

图1本实用新型压气机叶片的结构示意图；

图2是图1中A-A剖视图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的进行详细描述。

如图1和图2所示，本实用新型的压气机叶片，包括叶身1、前缘碳杆2和后缘碳杆3。

叶身1由碳纤维构成，通常是碳纤维构成碳布铺层1a，再由多层碳布铺层1a在模具中加温加压后实现固化形成。

前缘碳杆2同样由碳纤维构成，呈柱状。前缘碳杆2沿叶身1的展向设置在叶身1的前缘位置，并与叶身1的前缘平滑连接，以构成叶片的前缘。

尾缘碳杆3同样由碳纤维构成，呈柱状。尾缘碳杆3沿叶身1的展向设置在叶身1的尾缘位置，并与叶身1的尾缘平滑连接，以构成叶片的尾缘。

另外，前缘碳杆2和尾缘碳杆3的截面形状可以根据实际叶片的形状选择为多种适合的形状，例如圆形或呈椭圆形等；并且，前缘碳杆2和尾缘碳杆3的截面面积也可以根据需要进行适合的选择。

具体加工时，将前缘碳杆2和尾缘碳杆3沿叶片展向置于模具中，再铺放多层碳布铺层1a，并保证叶身1的前缘和尾缘与前缘碳杆2和尾缘碳杆3平滑过渡连接，加温加压后实现固化，构成完整的叶片。

本实用新型的压气机叶片在叶身1前缘处设置前缘碳杆2以形成叶片的前缘，同时在叶身尾缘处设置尾缘碳杆3以形成叶片的尾缘，这样的叶片结构能够降低叶片加工时的难度，从而减小前缘和尾缘圆角与理论尺寸的偏差，更易满足气动设计要求。

进一步，如图2中所示，在每个叶片截面上，碳布铺层1a的凹面最外侧铺层构成叶片的叶盆曲线1b，凸面最外侧铺层构成叶片的叶背曲线1c。在该截面上，前缘碳杆2的截面分为前缘弧线2a和前缘延伸线2b两部分，前缘弧线2a与碳布叶身端面(前缘)平滑过渡连接，前缘延伸线2b与碳布叶身端面(前缘)紧密贴合。尾缘碳杆3分为尾缘弧线3a和尾缘延伸线3b两部分，尾缘弧线3a与碳布叶身端面(尾缘)平滑过渡连接，尾缘延伸线3b与碳布叶身端面紧密贴合。前缘弧线2a、叶背曲线1c、尾缘弧线3a和叶盆曲线1b共同构成完整的叶型截面的外部轮廓。前缘弧线2a和尾缘弧线3a分别构成叶片的前缘圆角和尾缘圆角。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应所述以权利要求的保护范围为准。