[实用新型]三相紊流筒多炉共用高效脱硫除尘装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及环保设备技术领域，尤其涉及一种节能型的三相紊流高效脱硫塔。

背景技术

随着社会工业发展不断提高，生产规模不断扩大，排入大气的烟气也越来越多；其中，含有二氧化硫等有害气体的烟气排入大气，造成酸雨，破坏生态环境，影响人的健康。因此，在满足产能的情况下，如何有效净化排入大气的烟气，减少环境污染已经成为社会热点问题。

目前市场上用于烟气净化和吸收的设备主要有紊流塔、紊流塔、湍球塔、筛板塔等，其设计原理都是通过气液相的接触进行物质交换达到烟气吸收和净化的目的。湿法烟气脱硫工艺大多数是一炉一塔的形式，烟气脱硫装置与主机单元制配置，每台炉配一套独立的烟气脱硫装置。虽然运行维护灵活、可靠，但占地面积大，一次性投资成本高。而且对于国内一些老电厂在进行脱硫改造过程中通常面临着资金困难、机组容量小、没有脱硫预留场地等实际问题。

请参阅图1，其为现有技术的紊流脱硫塔的结构示意图。该紊流脱硫塔从小往上依次设置有进烟口11、均气装置12、集能加速器13、喷淋口14、除雾装置15和排烟口16。需净化的烟气从进烟口11进入塔中，经过均气装置12降速整流后，流向集能加速器13，经集能加速器13加速后的烟气与从喷淋口14喷入的脱硫液相碰，烟气高速旋切脱硫液，气液两相持续碰撞旋切而互相粉碎并充分混合，形成一层饱含微小气泡的空化液层17，烟气以微小颗粒的形式在脱硫液中高速运动，其与脱硫液的接触面不断发生化学反应，从而使二者的接触界面不断更新，传质阻力变小，气液两相以巨大的比表面积和极低的传质界面阻力进行接触传质。由于脱硫液不断供给，空化液层逐渐增厚，当上流的气动托力与空化液层的重力平衡后，最早形成的空化液被新形成的空化液所取代，它带着被捕集的杂质持续流经均气装置12，通过脱硫液出口排出至塔外循环池。上升脱离空化液层的净化烟气进入除雾装置除雾，然后从排烟口16排入烟囱。

上述紊流脱硫塔用于一炉一塔的处理方式，多台锅炉烟气处理时，导致占地面积大，投资成本高。因此一种基于石灰石/石膏湿法烟气脱硫技术多台锅炉共用一套脱硫装置的多炉一塔脱硫改造方案被提了出来。所谓“多炉一塔”烟气脱硫装置是指两台或者三台，甚至更多台锅炉的引风机出口进入同一台增压风机将多台锅炉的烟气引入同一套吸收装置进行化学反应实现脱硫。现有的多炉一塔脱硫装置通常是将多个锅炉的烟气在塔外汇合成一股烟气，再引入脱硫塔中进行脱硫处理。然而，这种方式会占据更多的空间，增加设备的投资，而且会出现烟气系统阻力及增压风机失速问题。负荷不同的风机并列运行往往容易造成失速，锅炉之间的负荷差异越大风机失速的可能性越大。

为了解决上述技术带来的缺陷，脱硫塔设置多个进烟口同时进烟的方案被提了出来。然而，锅炉数量的增加也增加了锅炉与脱硫系统间协调的难度，决定脱硫岛解裂的条件相对于单炉单塔也要变得复杂一些。当多个进烟口的多股烟气进入脱硫塔时，由于烟气流之间的相互碰撞，在塔内无规则运动，即出现压力场紊流问题，从而对脱硫塔壁造成冲击，容易对脱硫塔造成破坏。

实用新型内容

本实用新型在于克服现有技术的缺点于不足，提供一种结构紧凑、占地面积小、改造工程量小、运行稳定的三相紊流筒多炉共用高效脱硫除尘装置。

为了达到上述目的，本实用新型采用以下技术方案：一种三相紊流筒多炉共用高效脱硫除尘装置，包括塔体；所述塔体从下往上依次设有排液口、进烟口、烟气导流结构、第一脱硫除尘段、第二脱硫除尘段、除雾器和排烟口；所述烟气导流结构包括烟气隔气板与多片烟气导流片；所述烟气导流片垂直设于所述烟气隔气板两面，且烟气隔气板上同一面相邻两烟气导流片高度相差约为500mm；所述烟气导流片的横截面为90°的圆弧，该圆弧所在圆的直径为600mm；且该圆弧两端点的切线分别位于竖直方向和水平方向；所述烟气导流片凹面向上方倾斜。

进一步，所述烟气隔气板两面各设置3-5片所述烟气导流片。烟气导流片的数量由烟气量决定，当烟气流速为2—4m/s时，烟气隔气板两面各设置3片烟气导流片，即共设有6片烟气导流片；当烟气流速为4—5m/s时，烟气隔气板两面各设置4片烟气导流片，即共设有8片烟气导流片；当烟气流速在5m/s以上时，烟气隔气板两面各设置5片烟气导流片，即共设有10片烟气导流片。该设置可保证烟气进入烟气导流结构后与烟气导流片充分碰撞而改变流向，使烟气更均匀地垂直向上流动，从而保证后期脱硫除尘的效果。

进一步，所述烟气隔气板与塔体底部的距离为0.5m。