[实用新型]隧道施工污水深度处理系统有效

专利信息
申请号: 201520279001.4 申请日: 2015-04-30
公开(公告)号: CN204714625U 公开(公告)日: 2015-10-21
发明(设计)人: 杨志安;刘继鹏;汤贵海;庞前凤;司瑞明;邢立军;郭世荣;张明睿;徐小燕;王宾;朱冠劲;孙晓峰;胡观富;罗军 申请(专利权)人: 中铁二十二局集团第一工程有限公司;中铁二十二局集团有限公司
主分类号: C02F9/04 分类号: C02F9/04
代理公司: 北京彭丽芳知识产权代理有限公司 11407 代理人: 彭丽芳
地址: 100040 *** 国省代码: 北京;11
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摘要:
搜索关键词: 隧道 施工 污水 深度 处理 系统
【说明书】:

技术领域

实用新型涉及污水处理领域,特别是涉及一种隧道施工污水深度处理系统。

背景技术

隧道施工中,隧道排水处理是一项重要的工作。为了避免施工过程中的污水排放对附近水源的污染,隧道施工地附近需要增设污水处理站。污水处理站的处理能力主要考虑两方面:污水水量和污水的水质。

隧道的水质由于隧道内的涌水主要为地下水,成分较纯净,主要污染物为沿途混入的固体悬浮物。而隧道污水的水量相对来说比较复杂,主要有以下几方面:与施工洞身段所处的涌水量有关;施工进尺的长度有关;衬砌完成跟进的速度有关;满足施工工艺所需生产用水;洞口至处理站段雨期汇聚水量等。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是:提供一种隧道施工污水深度处理系统,综合采用了简单可行的沉砂、混凝沉淀工艺、隔油气浮处理工艺、砂滤、活性炭等深度处理工艺,实现对隧道废水的良性循环使用。

本实用新型所要解决的技术问题是通过以下技术方案实现的:

一种隧道污水深度处理系统,该系统的沉砂池处设有隧道污水入口,沉砂池出口经由加药池与隔油沉淀池入口连通;所述隔油沉淀池的含油废水出口通过气浮过滤设备连通砂滤罐入口,所述隔油衬垫尺的不含有废水出口直接连通砂滤罐入口;所述砂滤罐出口与活性炭过滤罐入口连通;活性炭过滤罐出口与回用水池连通。

所述沉砂池采用平流式沉砂池,沉砂池分为两格。沉砂池是设在处理构筑物之前的泥水分离的设施,分离的沉淀物质多为颗粒较大的砂子,沉淀物质比重较大,无机成分高,含水量低。污水在迁移、流动和汇集过程中不可避免会混入泥砂,污水中的砂如果不预先沉降分离去除,则会影响后续处理设备的运行。最主要的是磨损机泵、堵塞管网,干扰甚至破坏生化处理工艺过程。平流沉砂池得座数或分格数不得少于两个,宜按并联系列设计,污水量较小时,一备一用;较大时,同时工作。分格的平流式沉砂池是常用的池型,污水在池内沿水 平方向流动,具有构造简单,截流无机颗粒效果较好的优点。

所述隔油沉淀池还设有油出口,油出口外接集油桶。

所述沉砂池、隔油沉淀池的出水口高度低于入水口高度;所述砂滤罐的出水口高度高于入水口。

所述加药池和隔油沉淀池的含油废水入口分别外接有加药机。

本实用新型采用上述技术方案所具有的技术效果是:

(1)合理确定污水处理站的处理能力,适当的考虑突增涌水量,提高应对突发情况下污水站的处理能力;

(2)根据实际隧道污水污染物种类和含量,采用了合理的处理工艺,如对要求一般的不含油类污染物的隧道污水处理,宜采用沉砂+混凝沉淀工艺,含油污水宜采用混凝沉淀+气浮除油工艺,对有要求的隧道污水处理,宜采用混凝沉淀+深度处理(砂滤、活性炭等)工艺;

(3)合理利用了天然地形、地貌,对各构筑物标高进行合理设计,尽量减少污水处理中间的动力提升,使各构筑物在重力流的水力条件下运行。

附图说明

下面结合附图对本实用新型作进一步说明

图1为本实用新型处理流程图

其中,1-沉砂池,2-加药池,3-隔油沉淀池,4-气浮过滤设备,5-砂滤罐,6-活性炭过滤罐,7-回用水池,8-集油桶,9-加药机

具体实施方式

如图1所示的一种隧道污水深度处理系统,该系统的沉砂池1处设有隧道污水入口,沉砂池1出口经由加药池2与隔油沉淀池3入口连通;所述隔油沉淀池3的含油废水出口通过气浮过滤设备4连通砂滤罐5入口,所述隔油衬垫尺3的不含有废水出口直接连通砂滤罐5入口;所述砂滤罐5出口与活性炭过滤罐6入口连通;活性炭过滤罐6出口与回用水池7连通。整套系统设备的利用可以有效的对隧道排放的废水进行净化处理,避免施工过程中的污水排放对附近水源的污染。

隧道施工中所产生的污水污染物主要有以下几方面:

固体悬浮颗粒物SS:部分隧道采用钻爆法开挖,隧道污水水质中主要为固体悬浮颗粒物SS含量过大。洞身段主要为褐红色、棕红色泥岩及呈青色灰色、红褐色砂岩、页岩和砾岩组成,在采用机具钻眼及爆破过程中产生微小颗粒物及粉尘,与隧道出水混合,且经过施工机械的碾压,形成高浓度悬浮物污水, 设计过程中污水悬浮物浓度按1600mg/L,实际施工中实测悬浮物浓度在2200~2800mg/L,因此设计中主要考虑采用混凝沉淀的方法来去除这部分污染物;

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