[实用新型]沉管隧道

说明书

技术领域

本实用新型涉及隧道结构，特别是涉及一种沉管隧道。

背景技术

国内外已有大型沉管隧道均采用标准矩形构造，以两孔一管廊结构为主，如图1所示，沉管隧道的横截面为矩形，矩形隧道的两侧为两个矩形的行车孔，如图1中所示的第一行车孔1和第二行车孔2，两个行车孔之间为中管廊，中管廊上下隔断一分为二，形成位于下部的安全及电缆通道3和位于上部的排烟孔4。该种结构的沉管隧道在具体修建时，为了脱模方便，仅在角部设置小倒角，这种常规沉管隧道结构形式简单，施工有一定便利性，可满足常规条件下工程应用，但具备以下显著不足：

1)应用于大跨沉管隧道时，结构内力显著增大，难以适应双向六车道或更高车辆通行标准，通行能力有限；

2)内力调整能力差，能承受的外荷载小，难以适应“高水压、大回淤”等不利工程条件。

实用新型内容

(一)要解决的技术问题

本实用新型要解决的首要技术问题是如何提高沉管隧道的通行能力；进一步要解决的技术问题是提高其承受外荷载的能力。

(二)技术方案

为了解决上述技术问题，本实用新型提供一种沉管隧道，包括位于隧道两侧的行车孔和位于两侧行车孔之间的中管廊，所述中管廊包括位于下部的检修道和位于上部的排烟孔；所述沉管隧道侧墙的中上部朝向该侧墙对应的行车孔内倾斜。

其中，所述排烟孔侧壁由下至上朝向其对应的行车孔内倾斜。

其中，所述沉管隧道侧墙的倾斜角度在30°～60°之间。

其中，所述排烟孔侧壁的倾斜角度在70°～90°之间。

(三)有益效果

上述技术方案所提供的沉管隧道，通过将其侧墙的中上部设置为朝向该侧墙对应的行车孔内倾斜，能够有效减小行车孔的跨度，降低隧道结构弯矩，增强沉管隧道对双向六车道通行标准的适应性，减少沉管隧道建造时钢筋用量，提高工程经济性；进一步地，排烟孔侧壁由下至上朝向其对应的行车孔内倾斜，能够有效实现行车孔顶部与中管廊顶部的受力面面积接近，实现对沉管隧道内力的有效调整，保证沉管隧道在高水压、大回於等恶劣条件下的结构稳定与安全，提高其抗荷载能力。

附图说明

图1是现有技术中沉管隧道的横截面结构示意图；

图2是本实用新型实施例沉管隧道的横截面结构示意图。

其中，1：第一行车孔；2：第二行车孔；3：检修道；4：排烟孔；5：侧墙倒角。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。

图2示出了本实施例沉管隧道的横截面结构示意图，如图所示，该沉管隧道包括位于隧道两侧的行车孔和位于两侧行车孔之间的中管廊，即图2中的第一行车孔1和第二行车孔2，所述中管廊上下隔断一分为二，具体分为位于下部的安全及电缆通道3和位于上部的排烟孔4；所述沉管隧道侧墙的中上部朝向该侧墙对应的行车孔内倾斜，即形成第一行车孔1的外部的侧墙的中上部朝向第一行车孔1内倾斜，形成第二行车孔2的外部的侧墙的中上部朝向第二行车孔2内倾斜，两面侧墙的倾斜角度一致，形成侧墙倒角5。该结构设置的沉管隧道，通过将行车孔的侧墙倾斜设置，能够有效减小行车孔的跨度，降低隧道结构弯矩，增强沉管隧道对双向六车道通行标准的适应性，减少沉管隧道建造时钢筋用量，提高工程经济性。

具体地，上述侧墙倒角5的范围设置在30°～60°之间，其构造确定原则以不侵入建筑限界为准，具体的数值根据内力计算优化并最终确定，优选30°、45°或60°。

进一步，所述排烟孔4的侧壁由下至上朝向其对应的行车孔内倾斜，即形成排烟孔4的两面侧壁分别向上向外倾斜。排烟孔4侧壁的倾斜设置，能够有效实现行车孔顶部与中管廊顶部的受力面面积接近，实现对沉管隧道内力的有效调整，保证沉管隧道在高水压、大回於等恶劣条件下的结构稳定与安全，提高其抗荷载能力，突破沉管隧道对不利工程条件的适用限制。优选地，所述排烟孔侧壁的倾斜角度在70°～90°之间，具体以满足在最不利荷载条件下中管廊顶部处于偏压或临近纯弯受力状态为准，优选70°、80°或90°。

此外，安全及电缆通道3与排烟孔4之间分界点的确定原则为：安全及电缆通道3的高度及排烟孔4的面积综合满足沉管隧道设计功能要求。通过排烟孔4侧壁的倾斜设置，使得排烟孔4能够充分利用行车孔富余空间，有效增大排烟孔面积，有利于火灾条件下救援逃生。